[实用新型]一种落料孔排废装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种模切过程中的排废装置。

背景技术

在模切产品生产过程中，排废是一道非常重要的工序，直接关系到产品质量以及工时成本。排废方式笼统的划分可分为两大类，一是自动排废，二是手工排废。

排废追求的原则是速度快，质量好，能自动排废就不用手工排废。自动排废的特点是速度快，效率高，多刀工艺用自动排废优势非常明显，边模切边排废，既降低了成本，又避免了因再度粘连而造成的废料难排；手工排废的特点是比较灵活，可以处理一些复杂难排废的产品，但速度慢、成本高。影响排废的因素有很多，主要有材料的性能、产品的形状和结构、产品的排布、加工工艺等。

    通常，刀模都是实心的，当刀模在材料上进行模切时，材料上的废料经过泡棉回弹会留在产品上。外框废料因为有连续性，基本都能实现机械自动排废，而内框废料（如圆孔废料）因其独立性、尺寸小等原因很难实现自动排废。这样的排废需要手工排废，效率低。

实用新型内容

本发明提供了一种落料孔排废装置，它能够自动排废落料。

本实用新型采用的技术方案是：

一种落料孔排废装置，包括模切本体和在模切本体上的刀模，刀模包含刀刃，所述的刀刃形状为闭环形状时，所述的闭环形状与模切本体相通，模切本体上与闭环形状相连通的是落料孔，落料孔再与模切本体内设置的落料槽相连通。

所述的刀刃高度为1.2 ～ 2 mm。

所述的刀刃刀口比刀背面小。

一种可自动排掉产品小孔废料的排废装置。所述排废装置结构简单，主要由产品刀模和一块开槽的模切本体构成。

将上述落料孔排废装置装配到模切机，可选用双面胶带将所述排废装置固定在模切机上模板上。

由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有以下优点：

1、本实用新型所述落料孔排废装置效率高，边模切边排废，既降低了成本，又避免了因再度粘连而造成的废料难排。

2、本实用新型所述落料孔排废装置结构简单实用，成本低，加工工艺简单。

附图说明

图1是落料孔排废装置刀模俯视图；

图2是落料孔排废装置模切本体俯视图；

图3是落料孔排废装置模切本体侧视图；

图4是落料孔排废装置立体示意图；

图5是落料孔排废装置模切本体立体示意图；

图6是落料孔排废装置排废示意图。

其中：1-落料孔；2-落料槽；3-刀模；4-模切本体。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：

如图1至6所示，一种用于加工有孔FIXING产品的落料孔排废装置，所述排废装置由刀模3和模切本体4构成；刀模3在模切本体4上，刀模3上设置有刀刃，所述的刀刃形状为闭环形状时设置成闭环空心状，即此装置的孔形状，模切本体4上设置有与闭环空心状的刀刃相连通的落料孔1，落料孔1再与模切本体4内设置的落料槽2相连通。

所述刀模要求尺寸精确；所述模切本体4及刀模3要求板面平整。刀模3和模切本体4之间用胶带连接。

使用双面胶带将所述排废装置固定在模切机的上模板上。

上述技术方案中，所述刀模3为蚀刻刀模，是由设计人员根据客户图纸设计而成，要求尺寸精确。

上述技术方案中，所述模切本体4的大小根据刀模3的大小而定，例如，模切本体4的长度为a，宽度为b，刀模3的尺寸为100mm×30mm，那么a≥100mm，b≥30mm，但考虑节约成本，模切本体4只需稍大刀模3一些即可。

上述技术方案中，所述模切本体4的厚度为22 mm（设计人员可根据模切机的性能自行设计）；所述模切本体4需开通槽（以下称落料槽2），例如，模切本体4长度为100 mm，落料槽2长度也应为100 mm。

上述技术方案中，所述落料槽2的宽度要尽可能的宽，深度要尽可能的深。在落料槽2内开圆孔，孔的位置和数量要与刀模3上孔的位置和数量相对应，且孔直径要大于刀模3的孔直径。

刀刃我们一般1.2 ～ 2 mm，不会超过2 mm。孔状刀刃（刀口小，刀背面大）模切材料，材料和刀刃是紧密吻合产生有一个摩擦力，这个摩擦力大于材料本身的重力使得材料能够停留在刀模孔里面，下一次模切的材料将上一个废料往上顶最终废料都进入落料槽2实现自动排废。（刀口小，刀背面大）是为了废料互相顶替时减少阻力而设计。