[实用新型]新型车轮钢圈

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车车轮结构设计领域，具体的说，是涉及一种新型车轮钢圈。

背景技术

目前很多车轮钢圈通风孔形状为近似的灯泡形通风孔（如说明书附图中图1所示），随着物流行业和公路条件的快速发展，汽车的承载和速度要求也越来越高。钢圈承载着轮胎从地面以及轮毂传导过来的径向和弯曲交变载荷，在车辆高速行驶时受到的冲击力都会集中到灯泡形状的开口处，特别是在长时间超载疲劳弯曲和径向工作后或者过坑凹路面时，很容易造成钢圈开裂而导致事故。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种新型车轮钢圈。

为了实现本实用新型的目的，本实用新型采用的技术方案为：

一种新型车轮钢圈，包括轮辐和设于轮辐外缘与内缘之间的通风孔，所述通风孔的横截面为两头小而中部凸出的通孔结构，或者为中部均向轮辐外缘凸出的腰型通孔结构，所述通风孔的表面各点均为圆滑过渡。

所述通风孔的横截面为轴对称图形，各通风孔关于轮辐表面中心与车轮各螺孔中心连线组成的夹角的角平分线对称。

所述通风孔至少设置为五个且均布于轮辐外缘与内缘之间的同一圆周。

所述通风孔的横截面为椭圆形或跑道形或不规则平滑曲线组合形或各圆弧线段组成的腰形。

本实用新型的有益效果在于：

1.车辆行驶过程中通风孔指向车轮钢圈轴心的受力方向上没有容易产生应力集中的开口，与现有的车轮钢圈相比，本实用新型的通风孔的面积足够满足通风降温的要求，并且其结构不易产生裂纹，在使用相同的原材料情况下可以保证车轮钢圈坚固耐用，提高了行车的安全性；

2.与传统技术中的车轮钢圈结构相比，本实用新型的通风孔结构更为简单，更加容易加工。

附图说明

图1为现有技术中车轮钢圈的结构示意图；

图2为本实用新型的结构示意图之一；

图3为图2的右视局部剖视图；

图4为本实用新型的结构示意图之二；

图5为本实用新型的结构示意图之三；

图6为本实用新型的结构示意图之四。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明：

图1所示为现有技术中的车轮钢圈，包括轮辐1和灯泡型通风孔4。在车辆高速行驶时受到的冲击力都会集中到灯泡型通风孔4的两部分过渡处，很容易造成钢圈开裂而导致事故。

图2——图6为本实用新型的实施例：

实施例一：参见图2，图3。

一种新型车轮钢圈，包括轮辐1和设于轮辐外缘与内缘之间的通风孔2，所述通风孔的横截面为两头小而中部凸出的通孔结构，或者为中部均向轮辐外缘凸出的腰型通孔结构，所述通风孔的表面各点均为圆滑过渡。

通风孔2的横截面为轴对称图形，各通风孔2关于轮辐1表面中心与车轮各螺孔3中心连线组成的夹角的角平分线对称。

通风孔2至少设置为五个且均布于轮辐1外缘与内缘之间的同一圆周，本实施例中，通风孔2设置为五个。

本实施例中，通风孔2的横截面为图2所示的椭圆形。

实施例二：参见图4。

本实施例与实施例一基本相同，其相同之处不赘述，不同之处仅在于，本实施例中，所述通风孔2的横截面为跑道形，即由中部的平直部分与两端的半圆结合而成的图形。

实施例三：参见图5。

本实施例与实施例一基本相同，其相同之处不赘述，不同之处仅在于，本实施例中，所述通风孔2的横截面为不规则平滑曲线组合成的图形。

实施例四：参见图6。

本实施例与实施例一基本相同，其相同之处不赘述，不同之处仅在于，本实施例中，所述通风孔2的横截面为各圆弧线段组成的腰形，通风孔2的中部均向轮辐外缘凸出，呈腰型通孔结构。

本实用新型包括但不限于上述实施方式，凡是结构与原理和本实用新型相同，或者是公知技术的简单置换，均落在本实用新型的保护范围之内。