[实用新型]设有卸荷缓冲机构的大流量高压油缸

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种高压油缸，尤其是一种设有卸荷缓冲机构的大流量高压油缸。

背景技术

油缸，即液压缸，是液压系统中常用的直线运动式执行元件。活塞在液体压力的驱动下在油缸内高速运动。当活塞杆的杆头到达油缸底部时，活塞杆就会和液压缸发生碰撞，活塞杆对液压缸产生冲击，引起很大的噪音。为降低活塞杆对油缸底部的冲击，在活塞杆的杆头一般都设有缓冲装置。

大流量高压油缸在活塞杆行程末端设有缓冲装置，以降低油缸的冲击。常见缓冲方式有节流缓冲和卸荷缓冲。在现有技术中，一般卸荷结构是在缸筒的外圆上装有卸荷装置。卸荷装置与缸筒之间通过小孔连接，卸荷装置通过导油管再与油口连接。卸荷装置由卸荷腔III、螺塞、弹簧和阀芯等部件组成。当活塞进入缓冲位置时，油液通过小孔、卸荷装置、导油管流入油口，由油口回流到油箱，以减少对活塞的力，达到减小活塞对缸筒端面的冲击的目的。这种现有的采用小孔的结构中，小孔受缸筒和阀芯的限制不能开的很大，加工难度大，影响活塞上密封件的密封性能。

实用新型内容

本实用新型是为避免上述已有技术中存在的不足之处，提供一种设有卸荷缓冲机构的大流量高压油缸，以提高液压油卸荷速度、避免发热现象和损坏密封件。

本实用新型为解决技术问题采用以下技术方案。

设有卸荷缓冲机构的大流量高压油缸，其结构特点是，包括缸筒、端盖、底座、活塞和活塞杆；所述端盖和底座分别设置于所述缸筒的两端以将缸筒密封，活塞和活塞杆设于缸筒之内，缸筒、端盖、底座、活塞和活塞杆是同轴设置的；所述活塞设于活塞杆上靠近所述底座的一端，活塞杆另一端通过端盖上的轴孔穿过端盖伸出缸筒之外；活塞上设有沿其轴向贯穿活塞的卸荷腔III；在所述卸荷腔III内，在靠近底座的一端设有堵头，在靠近端盖的一端设有推杆，在堵头和推杆之间设置有钢球；所述堵头上设有沿活塞轴向贯通堵头的第一通孔，所述推杆上也设有沿活塞轴向贯通推杆的第二通孔；在活塞杆外周面上，在卸荷腔III的靠近端盖的一侧设有用于防止推杆从卸荷腔III中滑出的第一限位台阶；在端盖轴孔的内周面上，在靠近底座的一侧，设有第二限位台阶；底座上设有第一油口，所述缸筒上设有第二油口。

本实用新型设有卸荷缓冲机构的大流量高压油缸的结构特点也在于：

所述底座为带有耳环形穿孔的底座；底座的一端插入所述缸筒之内，底座的另一端伸出缸筒之外，所述耳环形穿孔设于底座的伸出缸筒之外的一端上。

所述活塞的外周面上设有多个密封环。

所述端盖的外周面上设有多个密封环。

所述活塞上设有多个卸荷腔III；所述多个卸荷腔III沿活塞的周向均匀分布。

与已有技术相比，本实用新型有益效果体现在：

卸荷缓冲机构可使无杆腔I的压力和有杆腔II一致，消除高压油高压力引起的冲击。根据需要在活塞上设置有1个以及1个以上轴向贯通活塞的卸荷腔，根据卸荷流量的大小设置卸荷腔的数量，提高油液卸荷的速度，且由于卸荷腔的截面较大，就不会像节流缓冲卸荷方式那样会引起发热现象。卸荷缓冲机构设置在活塞上，不会损坏密封件，安全可靠，使用寿命长，结构简单，制造方便。设置了耳环形穿孔，方便了底座的拆卸与安装。通过设置密封环避免漏油，提高了油缸的密封性能。本实用新型的大流量高压油缸，具有可有效地消除高压油高压力引起的冲击、卸荷效果好且速度快等优点。

附图说明

图1为本实用新型的大流量高压油缸的结构示意图。

图2为本实用新型的大流量高压油缸有杆腔II油口进油时示意图。

图3为本实用新型的大流量高压油缸无杆腔I油口进油时示意图。

图4为本实用新型的大流量高压油缸卸荷缓冲机构的卸荷时工作示意图。

附图1～附图4中标号：1堵头，2钢球，3推杆，4密封环，5活塞，6活塞杆，61第一限位台阶，7缸筒，71第二油口，8端盖，81第二限位台阶，9底座，91耳环形穿孔，92第一油口，I无杆腔，II有杆腔，III卸荷腔。

以下通过具体实施方式，并结合附图对本实用新型作进一步说明。

具体实施方式