[实用新型]热流道分流注塑装置

说明书

技术领域  本发明涉及一种热流道分流注塑装置，可广泛应用于注塑机中。

背景技术  现有的塑料注塑装置，因熔体流动性差，熔体不能充分到达远离浇口的部分，产品变形程度大，流道内压力损耗大，密度不均匀，注塑件易产生飞边、尺寸不稳定和色差等缺陷，制品表面品质差。

发明内容  本发明的目的在于提供一种熔体流动性、密度均匀、制品表面品质好、降低产品成本、使用方便、缩短制件成型周期、有利于生产自动化的热流道分流注塑装置。

为了达到上述目的，本发明热流道分流注塑装置，包括底座，安装在底座上的隔热板，安装在隔热板中部的法兰，安装在隔热板下方的分流道板，安装在分流道板下方的热咀，安装在底座上的斜顶，安装在斜顶侧面固定在底座上的后模钶，安装在斜顶上部的前模，安装在前模和后模钶之间的行位。

本发明热流道分流注塑装置，其工作原理是：熔融塑料由注射机喷嘴进入分流道板，再经分流道板分流到各个热咀，最后熔融塑料由每个热咀同时射入各个型腔，完成填充；注塑机保压增密，制品冷却定型后，注塑机的合模装置带动模具动模部分与定模部分分离，然后注塑机的顶出装置动作，顶出塑件。

本发明热流道分流注塑装置，所谓热流道成型是指从注射机喷嘴送往浇口的塑料始终保持熔融状态，在每次开模时不需要固化作为废料取出，滞留在浇注系统中的熔料可在再一次注射时被注入型腔。热流道系统的作用就是把材料送到模内的每一浇口。

本发明热流道分流注塑装置，采用分流道板结构，当产品的壁厚较薄时，确保熔体能充分到达远离浇口的部分，大幅减小产品变形程度，提高制品表面品质及表面美观度、一致性。流道内压力损耗小，熔体流动性好，密度容易均匀，避免注塑件产生飞边、尺寸不稳定和色差等缺陷，改善制品表面品质。

本发明热流道分流注塑装置，精确控制熔体塑胶温度，消除了材料的降解，使保压时间更合理，多模腔模具的注塑件品质一致，降低产品内应力，改善力学性能，减少废品。

本发明热流道分流注塑装置，整个成型过程完全自动化，节省工作时间，提高工作效率。

本发明热流道分流注塑装置，热浇道温度与注塑机射嘴温度相等，避免了原料在浇道内的表面冷凝现象，注射压力损耗小。

本发明热流道分流注塑装置，采用热流道系统，可减少原材料的损耗，从而降低产品成本。在型腔中温度及压力均匀，塑件应力小，密度均匀，在较小的注射压力下，较短的成型时间内，注塑出比一般的注塑系统更好的产品。对于透明件、薄件、大型塑件或高要求塑件更能显示其优势，而且能用较小机型生产出较大产品。

本发明热流道分流注塑装置，采用热流道板结构，使用方便，质量稳定可靠。

本发明热流道分流注塑装置，由于设有热流道系统，塑件的冷却时间和模具的开模行程都可缩短，从而可以缩短成型周期。据统计，与普通流道相比，热流道模具的成型周期一般可以缩短30％左右。因没有浇道系统冷却时间的限制，制件成型固化后便可及时顶出，许多用热流道模具生产的薄壁零件成型周期可在5秒钟以下。在热流道模具中，因没有冷浇道，所以无生产废料，这对于塑料价格贵的应用项目意义尤其重大。因此，热流道技术是减少费料降低材料费的有效途径，缩短制件成型周期。

本发明热流道分流注塑装置，在热流道模具成型过程中，塑料熔体温度在流道系统内得到准确控制，塑料以均匀的状态流入各模腔，从而可以得到高品质的零件，而且用热流道成型的塑件浇口质量好，脱模后残余应力低，零件变形小。因此，提高产品质量，减少废品率。

本发明热流道分流注塑装置，制件经热流道模具成型后即为成品，无需修剪浇口及回收加工冷浇道等工序，有利于生产自动化，可将热流道与自动化结合起来，以便大幅度地提高生产效率。因此，消除后续工序，有利于生产自动化。

本发明热流道分流注塑装置，因热流道模具不产生浇道凝料，所以，节省塑料原料。

本发明热流道分流注塑装置，扩大注塑成型工艺应用范围，不仅可以用于成型熔融温度范围较宽的塑料，也可用于成型加工温度范围较窄的热敏性塑料。

综上所述，本发明热流道分流注塑装置，熔体流动性，密度均匀，制品表面品质好，降低产品成本，使用方便，缩短制件成型周期，有利于生产自动化。

附图说明  以下结合附图及其实施例对本发明作更进一步的说明。

图1是本发明的结构示意图；

图2是图1中的左视图。

具体实施方式  在图1、图2中，本发明热流道分流注塑装置，包括底座1，安装在底座上的隔热板2，安装在隔热板中部的法兰3，安装在隔热板下方的分流道板4，安装在分流道板下方的热咀5，安装在底座上的斜顶6，安装在斜顶侧面固定在底座上的后模钶7，安装在斜顶上部的前模8，安装在前模和后模钶之间的行位9。