[实用新型]高强度钢汽车前挡侧柱件的落料模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车模具领域，尤其是高强度钢汽车前挡侧柱件的落料模具。

背景技术

采用超高强度钢热成形工艺成型汽车前挡侧柱件（以下称A柱件），精度高、一致性好，在中高级轿车生产制造中已经得到广泛普及，A柱件在进行热冲压成形前，需要先用落料模冲压出异型形状的平板坯料。受目前此类钢材轧制宽度的限制（带钢宽度小于1500mm），如果采用现有带钢自动连续落料的方式，只能在带钢宽度方向落出两片A柱件坯料1（如图1所示），材料的利用率比较低，只有60%左右的材料利用率，造成了较大的材料浪费，也增加了零件成本。为了提高材料利用率，可以将带钢宽度方向的落料片数增加到四片（如图2所示）；但是按照当前生产工艺，只能采用效率很低的手工送料方式实现这种排料方式，将单块板料送进，冲压机逐个冲压落料；这种生产方式效率低，有较大的安全隐患，工人劳动强度大，劳动生产率低。

实用新型内容

本申请人针对上述现有生产中这些缺点，提供一种排料结构合理的高强度钢汽车前挡侧柱件的落料模具，从而可以实现高效、优质量的冲压生产。

本实用新型所采用的技术方案如下：

一种高强度钢汽车前挡侧柱件的落料模具，在连续模具上分为至少三个工位对带料进行冲裁，在首个工位上设置有定位孔冲模与切边模，在中部工位上设置有冲孔模与外侧边缘工件的切断模具，在最后一个工位上设置有冲孔模与中部工件的切断模具。

其进一步特征在于：在凹模的模面上设置有横向与纵向的滚轮组。

所述横向滚轮组设置在模具的各个工位的中部位置，纵向滚轮组设置在中部设置有外侧边缘工件切断模具的工位，位于被切断外侧边缘工件的下方。

落料模具所冲制的带料上排布三个或三个以上并列的工件。

本实用新型的有益效果如下：

本实用新型采用的是自动连续落料的生产方式，与现存的手工送料相比，生产效率由每分钟3件提高到60件，生产率提高了20倍，直接降低了坯料的加工成本，而且避免了人工操作的安全隐患，大幅降低了操作工人的劳动强度。由于采用的是带钢宽度方向的四片出料方式，与现存的自动送料但带钢宽度方向只出两片坯料的生产方式相比，原材料利用率由原来的60%提高到70%，减少了大量的材料浪费，直接降低了坯料的单件成本。

本实用新型在带钢宽度不超过1500mm的限制条件下，实现了自动连续落料，同时满足冲压一次出三件以上坯料的落料生产。本实用新型模具结构合理，尺寸合适，压力中心分布均匀，对提高模具使用寿命，保证产品质量与一致性，维持压力机的稳定运行都具有显著的意义。

附图说明

图1为现有的连续送料生产的排料方式。

图2为现有的手工送料生产的排料方式。

图3为本实用新型的排料图。

图4为本实用新型的凹模主视图。

具体实施方式

下面结合附图，说明本实用新型的具体实施方式。

如图3、图4所示，本实用新型所述的高强度钢汽车前挡侧柱件的落料模具，通过连续落料的方法对超高强度钢带料进行冲孔成形，并采用分步落料的方法获得汽车A柱件。具体的说，钢带1-0至右向左（如图3中所示B箭头方向）进行送料，通过三步进行冲孔落料，实现四个工件的同时落料。

第一步：利用定位孔冲模201在带料上冲制定位孔，利用切边模203去除带料上下两侧的多余材料，形成工件1-1与1-4的局部外轮廓；在本工位模具表面设置有沿送料方向的多组横向滚轮301，便于带料的送进。

第二步：利用多个冲孔模202在带料上进行冲制，形成各工件的局部外轮廓，在上部和下部设置有切断模204，用于对工件1-1与1-4的尾部进行切断，从而实现边缘两侧的工件切断。在这个工位的中部设置有多组横向滚轮301，在边缘两侧设置有纵向滚轮302，横向滚轮便于横向送料，而边缘纵向滚轮便于将切断后的工件1-1与工件1-4分别向两侧边缘输送，从而将两侧工件进行落料。

第三步：利用中部冲孔模202冲制工件1-2与1-3的相邻边缘，采用后侧切断模204对工件1-2与1-3的尾部进行切断。

以上描述是对本实用新型的解释，不是对实用新型的限定，本实用新型所限定的范围参见权利要求，在不违背本实用新型精神的情况下，本实用新型可以作任何形式的修改，例如本实用新型不仅可以同时出四个工件，也可以进行五个甚至更多件的排料布局；或者根据实际产品外形，将本模具略加改动，生产相近似或者类似的冲压件产品。