[实用新型]一种差速器合套装配专机

说明书

技术领域

 本实用新型涉及一种差速器合套装配专机。

背景技术

随着汽车装配技术的提升，汽车装配工艺装备也随之迅速发展。零部件装配线向模块化、自动化、柔性化和虚拟化方向发展，以满足多品种生产和自动化装配要求。试验检测设备已开始应用光、机、电一体化技术，并采用计算机测控，有些检测设备具有专家系统和智能化功能，向微机控制、数字化、高精度、智能化、自动化方向发展。专用装配设备向高精度、适应性强、自动化方向发展，一台专机应能适应2～3种产品的生产要求，以适应多品种生产的要求。一些产量大、零件数量少的零部件装配线趋于采用全自动装配线。

但现有技术的差速器合套装配大部分采用人工装配且劳动强度大，各设备之间选用和组合不合理，协调性差，不利于提高装配工艺装备的整体制造水平。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术中所存在的上述缺点，而提供一种结构设计合理、设备组合合理、协调性好的差速器合套装配及检测生产线。

本实用新型解决上述问题所采用的技术方案是：

专机由上料工位、钻孔工位、翻转工位、铣油槽工位、清洁工位、左壳翻转、合套预拧紧工位、拧紧螺钉工位、下料工位等部分组成，实现差速器壳的钻孔，铣油槽及合套装配。铣油槽工位和左壳翻转及合套工位用二维机械手；钻孔、铣油槽工位有吸尘装置吸走铁屑；可在30分钟（2人）内更换工装夹具，更换产品需要的更换装夹夹具方便快速，有效；对应的程序调整及参数设置方便，换件对装配及检测不产生不确定因素，不影响装配质量。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点和效果：1、结构设计合理；2、实现装配和检测的自动化、数据化、系统化和可追溯性，检测设备应用光、机、电一体化技术，并采用计算机测控，极大地提高了差速器合套专机的装配质量、装配效率、保证产品的合格率及不合格产品的可追溯性。

附图说明

图1为本实用新型实施例的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图并通过实施例对本实用新型作进一步说明。

实施例：

参见图1，本实用新型实施例为一种差速器合套装配及检测生产线，其特征在于：装配线由上料工位、钻孔工位、翻转工位、铣油槽工位、清洁工位、左壳翻转、合套预拧紧工位、拧紧螺钉工位等八部分组成，实现差速器壳的钻孔，铣油槽及合套装配。铣油槽工位和左壳翻转及合套工位用二维机械手；钻孔、铣油槽工位有吸尘装置吸走铁屑；可在30分钟（2人）内更换工装夹具，更换产品需要的更换装夹夹具方便快速，有效；对应的程序调整及参数设置方便，换件对装配及检测不产生不确定因素，不影响装配质量。

生产工艺流程如下：

1.  人工上料：用简易吊装机将左、右壳体分别放到左、右壳体上料手上，上料手伸出将工件送到涨开机械手下方，涨开机械手下移，涨大拿住工件上移，上料手缩回，工作台左移400mm到达后，涨开机械手下移将工件放到钻孔工位的工装上，转角气缸夹紧工件。节拍：少于20秒。

2.  钻孔：工作台右移400mm将工件送到钻孔位置，钻第一个￠8孔，钻毕，钻头缩回，回转台旋转180°钻第二个￠8孔，钻孔完毕后钻头退回。节拍：少于26秒（工作台移动：1秒；钻头接近1秒；钻孔10秒；钻头退回1秒；旋转180°1秒；；钻头接近1秒；钻孔10秒；钻头退回1秒）。

3.  工件翻转：机械手下移拿住并提起工件，工作台左移400mm，机械手将工件放进翻转工位的工装内，机械手上移；工作台右移400mm，将工件送到翻转机械手面前。节拍：少于6秒（机械手下移拿住并提起工件2秒；工作台左移400mm耗时1秒；机械手将工件放进翻转工位的工装内1秒；机械手上移1秒；工作台右移400mm耗时1秒；）

机械手下移拿住工件并提起，翻转机械手由气缸推出，机械手下移将工件放在翻转机械手上，转角气缸动作夹紧工件，机械手上移移出工件，翻转机械手旋转180°将工件翻面，机械手下移拿住工件，转角气缸松开，翻转机械手缩回，机械手拿住工件下移，将工件放进翻转工位工装内，复位。

4.  铣油槽：机械手下移并拿工件上移，工作台左移到位后，机械手下移将工件上移将工件放入铣油槽工位的工装夹具，夹具夹紧工作后，机械手上移复位，工作台右移到铣油槽位置。节拍少于20秒。

运动机机构带动电主轴下移，纵向铣槽后提起，回转台旋转90°后再下移完成铣油槽工作，运动机构上移复位，纵向移动200mm，机械手对准工件中心。节拍：少于25秒。