[实用新型]柴油机喷油器的新型结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种适用于柴油机的喷油器的新型结构，属于内燃机燃油系统技术领域。

背景技术

由于国家对柴油机的排放要求越来越高，喷油器的开启压力和高压燃油泵的压力不断提高，国三排放的柴油机用喷油泵的泵端压力大于2000bar。虽然在车用柴油机的喷油器加工过程中使用枪孔钻加工高压油道的方式被各大主要喷油器生产企业使用，但滤芯孔与进油孔交接处底部的结构主要是根据枪孔钻供应商提供的标准磨削角度制造的。为了保证滤芯斜孔和φ2进油孔贯通，设计滤芯孔的深度时要求滤芯孔底部与进油孔保持中心重合。此设计滤芯孔底部处的壁厚变薄，而且受压面小。

图1为现有喷油器的结构示意图，参照图1所示，喷油嘴的滤芯孔1底部与进油孔呈150°的折角，交接不顺畅，且滤芯孔和进油孔连接处壁厚最小，因为受压面积小，该部位受到的应力集中，长时间在高压脉冲燃油的冲击下易于击穿该部位。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种柴油机喷油器的新型结构，具有较高的耐压性和较高的高压燃油流量系数。

为了实现上述技术目的，本实用新型采用了以下的技术方案：

柴油机喷油器的新型结构，其特征在于在滤芯孔与进油孔之间设置截面为梯形的第一过渡段和第二过渡段，同时缩短进油孔的深度。

前述的柴油机喷油器的新型结构，其特征在于滤芯孔与第一、二过渡段保持同轴线。第二过渡段端部设置延伸段。

本实用新型的结构特点以及有益效果如下：

1.将原先的进油孔部位，滤芯孔与进油孔连接处增加两段圆台形的过渡段，增加了了连接部位的壁厚，增大了应力的承受能力；承受部位由滤芯孔与进油孔之间的连接部位转换为圆台形的过渡段，增大了承压面积，减小了单位面积上受到压强，提高了喷油器的耐压性，减小了高压燃油泵供油时对该部位的冲击力，从而可以提高喷油器的开启压力，更加细化柴油的雾化颗粒。

2.滤芯孔和进油孔交接角度增加，近乎平面，高压燃油的通道更为顺畅。

附图说明

图1是传统喷油器的结构示意图。其中1、滤芯孔；2、进油孔。

    图2本实用新型喷油器的结构示意图。11、滤芯孔；12、进油孔；13、第一过渡段；14、第二过渡段；15、延伸段。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本实用新型做进一步的详细说明。

图2本实用新型喷油器的结构示意图。参照图2所示，柴油机喷油器的新型结构，在滤芯孔11与进油孔12之间设置第一过渡段13和第二过渡段14，同时缩短进油孔12的深度，两段过渡段均为圆台，截面为梯形，锥度分别为和25°、55°，滤芯孔的孔径为5mm，粗糙度为25，第一过渡段13的上圆台的直径为4mm，滤芯孔与第一过渡段保持同轴线，因为第一过渡段13为圆台，体积小于等底面滤芯孔的体积，，因此采用圆台作为过渡段与原先采用圆柱的滤芯孔相比较，壁厚增大，由0.8mm增加至1.85mm。

第一过渡段13和滤芯孔之间呈现155°（180-25=155°）的角，第一过渡段与喷油器外表面基本平行，承压面是第一过渡段13。

第二过渡段14的锥度是55°，第一过渡段13和第二过渡段14呈165°（180°-（55°-25°）/2=165°）的角度，基本是平面，为了使连接部位更为平滑，阻尼变小，毛刺降低，将第二过渡段14上设置延伸段15。

使用改进后的喷油器结构，在800bar的高压脉冲试验情况下使用次数由原来的38万次提高到82万次。根据此试验结果，可将喷油器的开启压力由原来的24MPa提高到30Mpa，并顺利通过500小时的可靠性试验。

    使用改进后的喷油器结构，由于燃油阻力的减小和开启压力提高后雾化更加细化，在同机型上的柴油机排放烟度由1.8～1.2降为1.3～0.8，功率提升2.4%，扭矩增加3.6%，油耗率下降2.7%。

    上述具体实施方式不以任何形式限制本实用新型的技术方案，凡是采用等同替换或等效变换的方式所获得的技术方案均落在本实用新型的保护范围。