[实用新型]大型齿轮组合锻造模具

说明书

技术领域

    本实用新型涉及一种锻造模具，特别是一种大型齿轮组合锻造模具。

背景技术

目前，大型组合齿轮在常规锻造中，一般采用开式模锻压入模式成型。由于工件变形量大，锻造时坯料充满型腔困难，工艺往往采用多步变形，工序为：下料、加热、镦粗、加热、予锻、机械去氧化皮、终锻、切边。这种常规锻造工艺，工序多，锻压温度变化大，锻件质量不稳定；而且所需设备多，锻造后加工余量大，费工、费时，生产成本高，基本不能达到无加工余量的尺寸精度9级、表面粗糙度Ra＜6.3的指标。 

实用新型内容

为了克服现有齿轮在常规锻造中，锻造后加工余量大，费工、费时，生产成本高的不足，本实用新型提供一种大型齿轮组合锻造模具。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：大型齿轮组合锻造模具，包括下模座、下定位板,还包括锥齿轮粗锻型腔的上模和锥齿轮精锻型腔的下模，下模安装在下定位板上。

本模具采用组合式结构，上模为粗锻模，下模为精锻模，分模面选取在锥齿轮的齿根型面上。这种模具结构，实现了镦粗加挤压的复合变形方式，可以减少金属流动时与模腔壁的摩擦阻力，锻压时金属更容易充满型腔。

坯料加热锻造温度设置为750～850°C，降低金属材料内部变形抗力。进一步提高坯料的变形能力，降低锻压设备的吨位要求。

本实用新型的有益效果是，采用锻模结构，运用温热镦粗加挤压变形的复合锻造工艺，在不用大吨位锻造设备的条件下，金属在锻模型腔中流动时受到镦粗加挤压复合变形力的作用，使得坯料变形更容易，既锻出锥齿轮的精密齿面部分，又粗锻出圆柱齿轮坯和端面齿坯部份，提高锻造效率，减少工序，降低生产成本。 

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型锥齿轮锻件的结构示意图。

图中零部件及编号：

1-下模座；2-下定位板；3-上模；4-下模；5-锻件。 

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

如图1～图2所示，大型齿轮组合锻造模具，包括下模座1、下定位板2,还包括锥齿轮粗锻型腔的上模3和锥齿轮精锻型腔的下模4，下模4安装在下定位板2。

采用组合式结构的上模3为粗锻模，下模4为精锻模，分模面选取在锥齿轮的齿根型面上。这种模具结构，实现了镦粗加挤压的复合变形方式，可以减少金属流动时与模腔壁的摩擦阻力，锻件5锻压时金属更容易充满型腔。

锻模材料选用H13或5CrNiMo，通过电火花或高速铣加工下模4的型腔，保证锻后的锥齿齿面能达到产品技术要求，后续不再进行加工。下模4为精锻型腔，便于锻压起模时清除齿面氧化皮，确保精锻齿面的粗糙度；将圆柱齿坯和端面齿坯成型的型腔整合在上模3，便于锻件5锻压成型和脱模。

上模3与下模4的分模面设有高度为2mm的毛边桥，不设毛边仓。

锻件5加热锻造温度为750～850℃，降低金属材料内部变形抗力。进一步提高坯料的变形能力，降低锻压设备的吨位要求。

实施锻压工序为：下料、加热、锻造Ⅰ、机械去除氧化皮、锻造Ⅱ，完成锥齿轮整个锻造过程。