[实用新型]一种孔隙率低于0.1%的大凸轮轴盖

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车配件，具体是涉及一种孔隙率低于0.1％的大凸轮轴盖。 

背景技术

在汽车配件生产行业，通常采用高速压铸技术进行汽车配件的生产，而目前高速压铸技术生产的压铸件，组织内易存在空隙，对于产品厚度超过8mm的产品部位，孔隙率一般均会超过10％。由于汽车配件许多零件为安全件，对产品的内部质量及内部孔隙率要求非常高。这种高速压铸一般无法满足汽配产品尤其是大凸轮轴盖的孔隙率要求。如何降低压铸件的孔隙率，此为一直困扰着压铸技术人员的难题。 

实用新型内容

实用新型目的：为了解决现有技术的不足，本实用新型提供了一种孔隙率低于0.1％的大凸轮轴盖。 

技术方案：为了实现以上目的，本实用新型所述的孔隙率低于0.1％的大凸轮轴盖，包括轴承挡、固定凸台、油泵挡及曲面密封件；其中，轴承挡与固定凸台固定连接；轴承挡通过第一紧固螺钉与曲面密封件相连；固定凸台通过第二紧固螺钉与油泵挡固定连接；油泵挡通过第三紧固螺钉与曲面密封件固定连接。 

为了铸造方便，实现大规模生产，该大凸轮轴盖为一次成型。 

上述孔隙率低于0.1％的大凸轮轴盖的铸造方法，包括如下步骤： 

1、大凸轮轴盖的物料重量百分比为：8.0～11.0％Si，0.1～0.5％Mg，Fe≤1.2％，Cu2.0～3.5％，Mn0.1～0.5％，Ni≤0.35％，Zn≤1.2％，Pb≤0.25％，Sn≤0.15％；Ti≤0.15，其余为Al。 

2、将熔炼炉加热升温至600℃以上，向炉膛内加入上述物料，继续加热，待物料升温至720℃±10℃时，加入用量为物料0.1％～0.8％的三合一精炼剂进行精炼，用钟罩将精炼剂压入物料液中间进行圆周搅拌5～15分钟，采用99.99％的氩气进行除气操作3～15分钟，静止10～15分钟准备压铸。 

3、将一模两腔的模具固定在压铸机的动定模板上，将模具预热至160～250℃，在模具型腔内均匀喷上一层水基涂料，涂型厚度为0.005～0.008mm，加热 并保持模具温度为200～300℃。 

4、将物料液压入模具内，进行超低速压铸，其工艺参数为：系统压力为12-15MPa，增压时间为10～20s，吹气时间为3～5s，压铸温度为650--700℃，高速位置压铸速度小于5m/s，铸件留模时间设定为20～30s；动定模开模取出铸件，即得产品。 

有益效果：本实用新型与现有技术相比具有以下优点：结构简单，各部件间连接紧密，且孔隙率低于0.1％，从而能承受40000N以上的压力，产品不会发生断裂；本实用新型一次成型，提高了生产效率，节省了生产成本；采用超低速铸造工艺，在高速压铸工艺的高速位置降低了速度，既能确保产品内部质量，且更易于操作控制。 

附图说明

附图为本实用新型的结构示意图。 

具体实施方式：

下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本实用新型，应理解这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围，在阅读了本实用新型之后，本领域技术人员对本实用新型的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。 

实施例1： 

如附图所示，本实用新型所述的孔隙率低于0.1％的大凸轮轴盖为一次成型，包括轴承挡1、固定凸台2、油泵挡3及曲面密封件4；其中，轴承挡1与固定凸台2固定连接；轴承挡1通过第一紧固螺钉5与曲面密封件4相连；固定凸台2通过第二紧固螺钉6与油泵挡3固定连接；油泵挡3通过第三紧固螺钉7与曲面密封件4固定连接。 

上述孔隙率低于0.1％的大凸轮轴盖的铸造方法，包括如下步骤： 

1、大凸轮轴盖的物料重量百分比为：8.0％Si，0.25％Mg，1.2％Fe，Cu2.0～3.5％，Mn0.1～0.5％，Ni≤0.35％，Zn≤1.2％，Pb≤0.25％，Sn≤0.15％；Ti≤0.15，其余为Al。 

2、将熔炼炉加热升温至600℃，向炉膛内加入上述物料，继续加热，待物 料升温至720℃±10℃时，加入用量为物料0.4％的三合一精炼剂进行精炼，用钟罩将精炼剂压入物料液中间进行圆周搅拌5分钟，采用99.99％的氩气进行除气操作3～15分钟，静止10～15分钟准备压铸； 

3、将一模两腔的模具固定在压铸机的动定模板上，将模具预热至250℃，在模具型腔内均匀喷上一层水基涂料，涂型厚度为0.005～0.008mm，加热并保持模具温度为200℃；