[实用新型]一种新型绳栓结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种绳栓结构，适用于连接在铁道车辆侧梁上。

背景技术

目前，国内铁道车辆上有一种绳栓，如图1、2所示，在绳栓本体1的端部带有长条形底座4(绳栓本体与底座4可以一体制作，也可以焊接成型)，底座4通过铆钉2铆接在侧梁腹板3上。该绳栓存在的问题是：一是因为绳栓铆接在侧梁腹板3上，拉动绳栓时，侧梁腹板3受力，由于侧梁腹板3较薄，强度较弱，容易造成侧梁腹板3变形；二是绳栓的底座4是长条形，铆钉2呈垂直方向布置，当拉力方向呈45°角时，绳栓无法承受横向拉力，导致铆钉2拉断。

发明内容

鉴于上述，本实用新型的目的是提出一种新型绳栓结构，该绳栓既能减小侧梁腹板的受力变形，又能改善绳栓的受力方向，且零件数量少，减小制造成本。

为实现上述目的，本实用新型采取以下技术方案：一种新型绳栓结构，其特征在于：包括一绳栓本体，所述绳栓本体的一端带有底座，所述底座包括一平行于侧梁翼缘的顶板、一平行于侧梁腹板的后侧板板，以及前侧板，所述顶板焊接在侧梁翼缘的底部，所述后侧板焊接在侧梁腹板的板面上，所述绳栓本体连接在所述前侧板上。

所述绳栓本体与所述底座为焊接连接，或与所述底座为一体制作。

所述底座还包括左、右侧板，以及底板，与所述顶板，前、后侧板板构成多面体结构。在所述多面体结构内部设置有加强筋。

本实用新型由于采取以上技术方案，其具有以下优点：1、本实用新型将连接绳栓本体的底座制作成多面体结构，包括顶板和前后侧板，后侧板焊接到侧梁腹板上，顶板焊接到侧梁翼缘上，改变了以往单纯由侧梁腹板承重的现象，提高了绳栓与侧梁的连接强度，改善了侧梁的受力状态。2、本实用新型将底座的顶板和后侧板焊接到侧梁上，而不是铆接在侧梁，这样可较好地适应各种方向的拉力，改善了绳栓的受力状态。3、本实用新型制造工艺简单，原来绳栓采用铆钉结构，需要钻孔、配孔、铆钉等工序，制造工艺复杂；而新型绳栓采用焊接结构，零件数量少，制造工艺简单。

附图说明

图1是现有绳栓结构的主视图；

图2是现有绳栓结构的侧视图；

图3是本实用新型的主视图；

图4是本实用新型的侧视图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进行详细的描述。

如图3、图4所示，本实用新型绳栓结构包括一绳栓本体11，绳栓本体11的端部带有一底座12，绳栓本体11与底座12之间为焊接或一体成型。底座12为一至少带有相互垂直的顶板13和前侧板14、后侧板15的多面体结构，还可以带有左、右侧板和底板，以及内部筋板。顶板13焊接在侧梁翼缘16的底部，前侧板14连接绳栓本体11，后侧板15焊接在侧梁腹板17的板面上。

在绳栓本体11受绳子的牵拽时，顶板13和后侧板15同时分解牵拽力，减轻了侧梁腹板17的受力程度。

顶板13和后侧板15均为正方形板，分别焊接在侧梁翼缘16和侧梁腹板17上，不需要铆钉铆接，使绳栓可承受各种方向的拉力。

本实用新型改变了侧梁的受力位置，原来的绳栓只有一块底板连接在侧梁腹板上，只是侧梁腹板受力；而新型绳栓则是由两块板分别连接在侧梁腹板与侧梁翼缘上，由侧梁腹板和侧梁翼缘同时受力，改善了侧梁的受力状态。原来的绳栓底座由铆钉连接在侧梁腹板上，无法承受45°角的拉力；而新型绳栓的底座顶板和后侧板是焊接在侧梁上的，可承受各种方向的拉力。

上述实施例仅用于说明本实用新型，其中各部件的结构和连接方式可以有局部的变化，只要是在本实用新型方案范围内的改动，均不应排除在本实用新型的保护范围之外。