[实用新型]特厚板铸坯机

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种炼钢设备，特别是涉及一种特厚板铸坯机。

背景技术

国内大型的厚板轧机不断的投产，但大型坯料供应还是空白，普通的铸坯机无法生产100mm以上厚板的坯料。有的企业在生产100mm以上的厚板其坯料采用的是模铸方式生产的粗轧板坯，模铸生产时，采用钢锭空冷，凝固时间长，而且必须采用钢锭开坯轧机轧成板坯，从而增加了生产环节，降低了生产效率。目前，生产大尺寸厚钢板的工艺需要应用钢锭模，钢水从钢包浇入钢锭模。钢锭模的寿命为浇铸10到50次。模具废弃的主要原因是由于模具内外的高温梯度产生的金属热疲劳，当增大到一定程度时内表面就会产生裂纹。模具废弃的另一个原因是浇注时流动的钢水冲刷模具侧面引起的磨损。有两个因素影响铸钢件质量。一方面，钢锭模变热并膨胀，模具中的钢水开始凝固收缩离开膨胀的钢锭模壁。这两个因素结合使铸件的外部和铸锭的热表面之间产生空隙；另一方面，产生的空隙减少了铸锭与模具之间的热传递，增加了凝固的时间。将浇注完的铸锭从模具中取出并放入均热炉，使铸锭在轧制前完全均温。均热处理后，铸锭通常在轧机上轧制成板坯、大方坯或小方坯，而且需要相当大的轧制力。从以上说明中很容易看到在浇注、脱模、均热、随后轧制成大方坯、板坯和小方坯这些步骤中，需要耗费大量时间和费用，不但影响了炼钢生产效率，还增加了成本的投入。

发明内容

本实用新型克服了现有技术中的不足，提供了一种结构设计合理，成本低，可将钢水铸成厚板坯的特厚板铸坯机。

为了解决上述问题，本实用新型采用以下技术方案：

特厚板铸坯机，包括底模、摆杆机构、左铸坯槽、右铸坯槽、浇注机构和冷却机构，铸坯机中部底侧设有底模，铸坯机两侧分别设有一个摆杆机构，左铸坯槽和右铸坯槽分别安装在两个摆杆机构上，两个铸坯槽相对设置并组成完整的铸坯腔体，底模一侧与浇注机构连接，冷却机构安装在铸坯槽的背面。

所述的摆杆机构包括底座、驱动液压缸和摆臂；摆臂一端与底座铰接，一端与铸坯槽铰接；驱动液压缸安装在底座上，活塞杆头部与铸坯槽铰接。

所述的铸坯槽包括支撑架和内模板，支撑架和内模板之间通过螺栓连接，支撑架和内模板之间的空隙内设有滚珠。

所述的冷却机构采用冷却水管，冷却水管固定在内模板背面。

所述的内模板背面横、纵向上均开有冷却水槽，冷却水管底部设有冷却孔，每个冷却水槽对应三个冷却孔。

所述的冷却水管内装有冷却水。

所述的冷却水管内装有液氮混合空气。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型铸坯机结构简单，成本低，操作方便，工作效率高，能够高速的将精炼的黑色金属直接铸成板坯，最大限度的利用浇注的金属液，减少了工艺步骤，减轻了能源损耗，提高了板坯的表面质量。

附图说明

图1为本实用新型主视图；

图2为图1俯视图；

图3为本实用新型合模状态示意图；

图4为图3俯视图；

图5为摆杆机构示意图；

图6为铸坯槽截面示意图；

图7为浇注机构与铸坯腔体连接示意图。

具体实施方式

特厚板铸坯机，如图1～图4所示，包括底模3、摆杆机构1、左铸坯槽2、右铸坯槽4、浇注机构5和冷却机构，铸坯机中部底侧设有底模3，铸坯机两侧分别设有一个摆杆机构1，左铸坯槽2和右铸坯槽4分别安装在两个摆杆机构1上，两个铸坯槽相对设置并组成完整的铸坯腔体，如图7所示，底模3一侧与浇注机构5连接，冷却机构安装在铸坯槽的背面。

如图5所示，摆杆机构1包括底座7、驱动液压缸6和摆臂8；摆臂8一端与底座7铰接，一端与铸坯槽铰接；驱动液压缸6安装在底座7上，活塞杆头部与铸坯槽铰接。摆杆机构1是一个四连杆机构，当摆臂8处于两个极限位置时，可以满足铸坯浇铸和脱模运输的要求。驱动液压缸6，在额定压力下液压缸提供的力足够克服模具的重力和脱模的摩擦力。

如图6所示，铸坯槽包括支撑架10和内模板14，支撑架10和内模板14之间通过螺栓9连接，支撑架10和内模板14之间的空隙内设有滚珠11。冷却机构采用冷却水管12，冷却水管12固定在内模板14背面。内模板14背面横、纵向上均开有冷却水槽13，冷却水管12底部设有冷却孔，冷却水槽13与冷却孔的位置相对应，每个冷却水槽13对应三个冷却孔。冷却水管12内通过装有冷却水或液氮混合空气给内模板14降温。

应用本实用新型时，首先是摆杆机构1动作，使两个铸坯槽合并，组成一个板坯形腔，此时驱动液压缸6动作，使两个铸坯槽压紧而不会打开，然后开始浇铸，浇铸结束后冷却水管12通气冷却，待板坯基本定形后，摆杆机构1动作，两个铸坯槽重新分开，将铸造成型的板坯取走，放置到指定位置存放，剔除浇道，继续冷却。一个浇铸过程结束。