[实用新型]一种铝铸件的压铸模具

说明书

【技术领域】

本实用新型涉及一种压铸模具，尤其是涉及一种铝铸件的压铸模具。

【背景技术】

较早的发动机汽缸铸件毛坯、油泵泵体铸件毛坯等中部具有异形通路的铝制铸件较为普遍，并且大多为浇铸方法所生产的，然后进行机加工并组装成用于机动车或其它动力设备的往复式活塞、内燃机、泵体等等。为了与其它的部件配合，例如气缸盖或油泵等在工作中与其它部件高速往复式接触并且精确配合；然而，目前的技术只能够通过先期加工出外形轮廓“铸件毛坯”，然后再通过钻孔设备钻出相应的活塞孔和活塞孔联通的缸孔，不仅加工工艺复杂，而且加工成本非常之高。

目前的发动机汽缸铸件毛坯、油泵泵体铸件毛坯等铝合金零件的压铸成型方法是将熔融的液态铝合金浇入压铸机的压室中，通过压射冲头的运动，在高压作用下，以较高的速度填充入压铸模型腔内，并使铝合金在压力下凝固成型为铝合金压铸件的；获取的压铸件尺寸精度相对较高、表面光洁、轮廓清晰；尤其是铝合金压铸最大的市场是汽车工业和各种汽缸、泵体，在工业生产中应用的压铸零件，一般形状都比较复杂，而且大多为壳体类压铸件。由于金属液在模具内流动时，往往出现流动的不平稳，充型过程中金属液有严重的卷气现象，尤其是在最后充型和最后凝固的部位，形成了较多的气孔，气孔率达到了8％以上。由于这些疏松、气孔等缺陷，铸件在承受气压、液压时将会发生渗漏现象，致使零件达不到使用要求而报废。由此产生的工时、材料、能源的浪费是非常大的。

【发明内容】

为了克服背景技术中的不足，本实用新型提供了一种铝铸件的压铸模具，本实用新型通过使用一侧型模、另一侧型模和砂芯的特殊配合结构，使得压铸时空气由一侧型模、另一侧型模之间的缝隙以及排气槽流出，使得浇注前原始铝液的含气量很难在压铸时留在铝铸件腔体内，有效的减少了浇注前原始铝液的含气量影响成品铸件，有助于减少铸件气孔，提高铸件致密度。

为实现上述发明目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种铝铸件的压铸模具，包括一侧型模、砂芯和另一侧型模，在一侧型模的对接面上设有型腔，另一侧型模对接面上设置的型腔与一侧型模上的型腔腔体的外缘轮廓相对应，其中一侧型模和另一侧型模分别设有至少两个砂芯的型模砂芯卡接位，所述一侧型模和另一侧型模的型模砂芯卡接位外侧分别设有排气槽；在一侧型模和另一侧型模上设有相互对应的浇道；在一侧型模和另一侧型模除了型模砂芯卡接位与砂芯接触固定外，所述砂芯的其它部位与一侧型模和另一侧型模的型腔为间隔设置，由砂芯与一侧型模和另一侧型模之间的间隔形成铸件的压铸成型腔。

所述的铝铸件的压铸模具，在砂芯上设有至少一个向上或其它任意方向的凸出延伸柱体或方形凸出延伸或凸块。

所述的铝铸件的压铸模具，在砂芯上设置的柱体上端与一侧型模和另一侧型模上设置的浇道口底部位置持平且与浇道留有间距，所述间距为压铸通路。

所述的铝铸件的压铸模具，在砂芯上设置的柱体上端还设有柱头，所述柱头处于一侧型模和另一侧型模上设置的浇道内。

所述的铝铸件的负压模具，在砂芯的中部为砂芯管，在砂芯管的两端分别设有扩经卡合头，在砂芯管和两端的扩经卡合头内设有贯通的贯通孔。

所述的铝铸件的压铸模具，在一侧型模的型腔外部对接面上设有凸起块或凹陷块；在另一侧型模的型腔外部对接面上设有对应一侧型模凸起块的凹陷块或对应一侧型模凹陷块的凸起块。

由于采用如上所述的技术方案，本实用新型具有如下有益效果：发动机汽缸铸件毛坯、油泵泵体铸件毛坯

本实用新型所述的铝铸件的压铸模具，对于铝铸件壳体压铸件由于零件较为复杂的特性，采用压铸充型，尤其是复杂零件的充型，铝液流动充型过程中容易吸气，增加了铸件产生气孔的可能性。因此本实用新型通过使用金属材质的一侧型模、另一侧型模和砂芯的特殊配合结构，使得压铸时空气由一侧型模、另一侧型模之间的缝隙以及排气槽流出，实现了压铸充型对于壳体类压铸件一次成型的目的，本实用新型由于是压铸成型，使得浇注前原始铝液的含气量很难留在铸件毛坯内，有效的减少了浇注前原始铝液的含气量影响成品铸件，有助于减少铸件气孔，提高铸件致密度。

【附图说明】

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的铸件复杂面结构示意图；

图3是本实用新型的一侧型模结构示意图；

图4是本实用新型的一侧型模与芯模结构示意图；

图5是本实用新型的芯模结构示意图；

图6是是本实用新型的另一侧型模结构示意图；