[实用新型]一种折弯机专用数控控制系统有效
| 申请号: | 201120194281.0 | 申请日: | 2011-06-10 |
| 公开(公告)号: | CN202126608U | 公开(公告)日: | 2012-01-25 |
| 发明(设计)人: | 操栋凌;赵建峰;明勇 | 申请(专利权)人: | 南京亿科自动化有限公司 |
| 主分类号: | G05B19/18 | 分类号: | G05B19/18 |
| 代理公司: | 南京众联专利代理有限公司 32206 | 代理人: | 顾进 |
| 地址: | 210000 江苏省*** | 国省代码: | 江苏;32 |
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| 摘要: | |||
| 搜索关键词: | 一种 折弯 专用 数控 控制系统 | ||
技术领域
本实用新型涉及折弯机数控技术领域,特别涉及一种折弯机专用数控控制系统。
背景技术
目前,国内电液比例伺服折弯机专用系统均采用国外进口,价格高昂,维护成本高,且其国外系统大多是基于PC的一体式系统设计的,因此当操作人员操作失误或断电将会造成机器参数丢失或系统崩溃而无法使用,且由于系统是一体式的因此存在开放性差、不便于系统升级拓展和更高智能化开发应用难的缺陷。
实用新型内容
针对以上问题,本实用新型的目的是提供一种折弯机专用数控控制系统,将现有系统分为上位机系统和下位机系统,两个系统均设置实时通讯设备,并通过以太网使实时通讯设备之间的通讯得以实现,从而可实现双机或多机联动,为达此目的,本实用新型提供一种折弯机专用数控控制系统,包括至少2组上位机系统和下位机系统,各组上位机系统和下位机系统之间通过以太网进行连接,所述上位机系统包括操作显示设备、操作界面设备和实时通讯设备,所述操作界面设备与操作显示设备和实时通讯设备相连;
所述下位机系统包括实时通讯设备、PIC单片机主控电路、I/O接口电路、变频调速驱动控制和调速器切换控制电路,所述PIC单片机主控电路上有JAPG接口,PIC单片机主控电路与实时通讯设备和I/O接口电路相连,所述I/O接口电路上有机床控制I/O信号输入输出端口、滑块编码器信号输入端口和后挡料编码器信号输入端口,所述I/O接口电路与变频调速驱动控制和调速器切换控制电路相连,所述调速器切换控制电路与变频调速驱动控制相连,所述调速器切换控制电路上有后挡料交流电机插口和滑块交流电机插口;
所述上位机系统的实时通讯设备和下位机系统的实时通讯设备之间通过以太网进行连接。
作为本实用新型的进一步改进,所述I/O接口电路中设置有倍频电路,从而可以提高整个编码器分辨率,从而提高整个系统的定位精度。
本实用新型的目的是提供一种折弯机专用数控控制系统,将现有系统分为上位机系统和下位机系统,两个系统均设置实时通讯设备,并通过以太网使实时通讯设备之间的通讯得以实现,从而可实现双机或多机联动,从而可大大提高整个控制系统的开放性,也便于系统升级拓展和更高智能化开发应用,且由于整个系统是采用双机或多机联动,因此即使部分系统因操作人员操作失误或断电出现机器参数丢失或系统崩溃,也不会无法使用,通过其他系统即可继续进行操作。
附图说明
图1是本实用新型工作示意图;
图2是本实用新型下位机系统示意图;
图3是本实用新型上位机系统示意图;
具体实施方式
以下结合附图和实施例对实用新型做详细的说明:
本实用新型的目的是提供一种折弯机专用数控控制系统,将现有系统分为上位机系统和下位机系统,两个系统均设置实时通讯设备,并通过以太网使实时通讯设备之间的通讯得以实现,从而可实现双机或多机联动。
作为本实用新型一种具体实施例,本实用新型提供一种折弯机专用数控控制系统,包括至少2组上位机系统和下位机系统,各组上位机系统和下位机系统之间通过以太网进行连接,本专利上位机系统如图3所示包括操作显示设备、操作界面设备和实时通讯设备,所述操作界面设备与操作显示设备和实时通讯设备相连,本专利下位机系统如图2所示包括实时通讯设备、PIC单片机主控电路、I/O接口电路、变频调速驱动控制和调速器切换控制电路,所述PIC单片机主控电路上有JAPG接口,PIC单片机主控电路与实时通讯设备和I/O接口电路相连,所述I/O接口电路上有机床控制I/O信号输入输出端口、滑块编码器信号输入端口和后挡料编码器信号输入端口,所述I/O接口电路与变频调速驱动控制和调速器切换控制电路相连,所述I/O接口电路中设置有倍频电路,从而可以提高整个编码器分辨率,从而提高整个系统的定位精度,所述调速器切换控制电路与变频调速驱动控制相连,所述调速器切换控制电路上有后挡料交流电机插口和滑块交流电机插口,上位机系统的实时通讯设备和下位机系统的实时通讯设备之间再通过以太网进行连接,根据上述结构可知本实用新型是通过将现有系统分为上位机系统和下位机系统,两个系统均设置实时通讯设备,并通过以太网使实时通讯设备之间的通讯得以实现,从而可实现双机或多机联动,从而可大大提高整个控制系统的开放性,也便于系统升级拓展和更高智能化开发应用,且由于整个系统是采用双机或多机联动,因此即使部分系统因操作人员操作失误或断电出现机器参数丢失或系统崩溃,也不会无法使用,通过其他系统即可继续进行操作。
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