[实用新型]自升式钻井平台升降系统用齿条总成弦管冷压成型模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种冷压成型模具，尤其是一种压型工序简单、制造成本较低、生产效率高的自升式钻井平台升降系统用齿条总成弦管冷压成型模具。

背景技术

自升式钻井平台升降系统用齿条总成是由齿条和弦管焊接而成，弦管的压型是齿条总成制造中的一个主要环节。现有弦管的制作方法是先将钢板压制成半圆柱面，之后再切割成所需要的尺寸。由于弦管的半径较小，所用材料为壁厚25~115mm的低温高强度结构，其屈服强度为690 MPa，导致压型困难。目前对于厚度比较薄的弦管所采用的加工方法是：先沿着母线方向进行分度折边压型，然后再在成型胎具上进行整体冷压成型。但是此方法存在着如下问题：

1．工序多、制作麻烦，生产效率较低；

2．在采用母线方向分度折边时，如要保证分度的准确性，就需要一整套的定位、上料机构，加工成本较高；而如果不能保证分度的准确性，则会给后面的模压矫形带来影响；

3．现有的模压成型模由凸模（上模）和凹模（下模），凸模和凹模的前端压面均为圆滑的半圆柱面（预留出变形补偿量），材料经预变形后再进入模腔，由于腔内的变形量很小，不足以克服材料的屈服强度，经模压后虽然有一些变形量，但卸压后材料回弹又恢复到预变形时的形状，即矫形困难，难以保证弦管的几何尺寸与几何形状。

发明内容

本实用新型是为了解决现有技术所存在的上述技术问题，提供一种压型工序简单、制造成本较低、生产效率高的自升式钻井平台升降系统用齿条总成弦管冷压成型模具。

本实用新型的技术解决方案是：一种自升式钻井平台升降系统用齿条总成弦管冷压成型模具，有凸模，所述凸模的前端为压面，所述压面的断面为半个正十四边形且沿中心线左右对称。

本实用新型使材料与模具的接触面积减小，压强增加，可克服材料在模腔内因变形空间小而不能克服的屈服强度问题，同时还使压形后的直线度有所提高，无需现有技术的分度折边工序，可一次性模压成型，具有压型工序简单、制造成本较低、生产效率高等优点。

附图说明

图1是本实用新型实施例的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合附图说明本实用新型的具体实施方式。如图1所示：同现有技术一样有凸模1，所述凸模1的前端为压面2，与现有技术所不同的是所述压面2的断面为半个正十四边形且沿中心线左右对称。既由七个矩形平面板3沿圆周方向连接而成，即连接线与轴线方向一致。我们知道当多边形的边长趋于无限小、边数无限多时，就趋近于园，因此，多边形的边长不能太短，这样对增大压强没有太多帮助；但也不能太长，否则被压制的工件将失去圆弧形而变为多边形，为此凸模设计为半圆周内为七边形，而凹模同现有技术一致。

因弦管的压形材料较厚、屈服强度较高，因此虽然模具为多边形，但因压形后的材料有一定的回弹量，并不能够形成多边形。

冷压弦管试验：

所用材料：

钢板材质：Aldur 700QL1；

钢板厚度：δ=50.8mm；

试压钢板尺寸：2880*1113*50.8mm；

弦管的内半径为210mm。

用本实用新型实施例一次冷压成型。

结果如表1所示：

                                           表1

检测项目公差要求实测公差弦管高度±3＋1弦管宽度±3＋2弦管长度±5＋1弦管直线度±3＋1