[实用新型]异径接头管件自动成型焊接设备

说明书

技术领域

本实用新型属于管件加工技术领域，涉及一种金属异径接头管件成型焊接的自动设备。

背景技术

目前在制造均匀壁厚的金属异径接头管件的方法上，基本上采用薄壁板料成型焊接的工艺。传统的方法是：下料、手工成型、手工焊接、整形、割口、表面处理6道工序，其中成型、焊接这2道工序直接决定产品的质量。然而这种采用手工敲打成型和人工焊接制作出来的产品，对工人的技术水平要求较高，耗费人力多，而且产品的良品率低，生产时间过长，不利于大批量生产。

发明内容

本实用新型提供了一种简洁、高效、稳定的异径接头管件自动成型焊接设备，利用该设备生产的产品，尺寸控制到位，壁厚均匀，合格率高，解决了现有传统工艺的浪费人力、浪费原材料、产品质量不稳定的特点。

本实用新型的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：

一种异径接头管件自动成型焊接设备，包括成型模具、固定成型模具的液压机台座和通过气缸驱动可实现自动焊接的氩弧焊焊接装置，成型模具包括模腔、模芯、模芯轴和侧模，模腔固定在液压机台座上，液压机台座上安装有用于驱动侧模和模芯实现将薄壁板料成型成异径管件半成品的液压机组件。液压机主缸活塞杆推动油缸支架作上下运动，油缸固定在油缸支架的一端，两侧的侧缸活塞杆连接成型模具-侧模，侧缸活塞杆推动侧模作左右运动，液压机台座与成型模具-模腔连接。该设备在使用时，只需要将冲压好的板料放置在模腔内，之后成型、焊接2道关键工序自动完成，然后将半产品取出，继续放料进行循环生产，大大缩短了产品的成型和焊接时间。

作为优选，所述的液压机组件包括液压机主缸、油缸和液压机侧缸，两个用于驱动侧模与模芯配合实现将薄壁板料成型成异径管件半成品的液压机侧缸对称安装于液压机台座的两侧，液压机侧缸的活塞杆与侧模相连。

作为优选，所述的液压机主缸的活塞杆连接有油缸支架，油缸支架呈倒L形，油缸支架安装有油缸和氩弧焊焊接装置，油缸的活塞杆通过活动连杆与模芯轴的一端铰接，模芯轴的另一端与油缸支架铰接，所述的模芯套在模芯轴上。

作为优选，所述的氩弧焊焊接装置包括竖直无杆气缸、无杆气缸、焊枪固定架、调角度支架和焊枪，调角度支架一端与竖直无杆气缸的滑台固定连接，调角度支架另一端与无杆气缸活动连接，焊枪通过焊枪固定架固定在无杆气缸的滑台上。焊枪固定在焊枪固定架上，焊枪固定架安装在无杆气缸上并可沿无杆气缸的导杆左右运动；无杆气缸活动固定在调角度支架上，通过松紧螺丝可让无杆气缸与水平面成0°～45°夹角，进而使焊枪与需焊接面垂直，调角度支架安装在竖直无杆气缸上，可沿导杆上下运动。

作为优选，所述的模腔通过底板固定在液压机台座上。

作为优选，模腔两侧沿水平方向设有T形槽，模腔的中部设有用于放置模芯的模芯槽，模芯槽同轴方向上设有模芯轴固定槽，模腔的上端面设有与待加工异径管件产品的板料展开大小尺寸相配合的板料槽，T形槽与模芯槽的轴线相垂直。

作为优选，左右侧模为左右对称结构，侧模底部设有T形块，T形块与模腔的T形槽配合，侧模上设有与待加工异径管件产品弧度一致的弧面，侧模7上还设有与模芯上的焊接口方向和位置一致的焊接槽。

作为优选，模芯呈中空的圆锥台状，其形状与待加工异径管件产品的尺寸和形状相配合，模芯大头端底部设有一圈环形沿；模芯轴上设有平键使模芯上开有焊接口的一面朝上固定，模芯相对于平键的部位开有平键槽。模芯轴上设有平键，使模芯轴方向固定。模芯轴小头端与油缸支架可通过销钉相连接，通过销钉支点固定一端作杠杆运动，模芯轴另一端（大头端）通过活动连杆与油缸活塞杆连接，通过油缸活塞的往复运动作上下运动，成型模具-侧模与液压机侧缸活塞杆相连，通过侧缸活塞的往复运动作左右运动。进一步优选，模芯上的环形沿的厚度≥待加工异径管件产品的厚度。

因此，与现有的成型焊接手工操作方式相比，本异径接头管件自动成型焊接设备的优点在于：

1、该设备结构简单，造价低，实现自动操作的传动件和电气原件都是最常用的。

2、操作简便，不需要操作者较高的专业技术即可完成管件的成型焊接操作。

3、通过该设备制作的管件成品率很高，能节约大量原材料成本和人工。

4、该设备制作的异径管件尺寸控制较准确，壁厚均匀，由于是设备自动焊接，焊接面的质量得到保证。

附图说明

图1是本实用新型的一种结构示意图。

图2是本实用新型的左视图。

图3是本实用新型的右视图。

图4是本实用新型除去液压机主缸的正面立体结构示意图。