[实用新型]全液压静力拔管机械

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种接头管的拔管专用设备，具体涉及一种地下连续墙施工所需接头管的拔管设备。

背景技术

采用液压抓斗设备施工的地下连续墙，施工过程中通常将整面连续墙墙体分成若干个槽段，液压抓斗对单个槽段逐一进行开挖，并浇筑混凝土。各槽段施工完成相互连接，即形成整面地下连续墙。施工时每个槽段之间采用接头管进行分隔，避免混凝土浇筑时产生外溢流至相邻未施工槽段的原土中，从而影响下一槽段的施工。接头管由多节子管组合装配而成，子管由接头连接，接头管在混凝土浇筑完毕初凝后即可进行拔除。由于初凝后的混凝土对接头管粘附力及摩阻力很大，需要较大的起拔力才能将接头管拔起，使用常用的起重机械很不经济，因而需要专门的拔管机械来进行接头管的拔除。市场上常见的接头管拔管机械采用四台顶升油缸提供顶升力，并设有专门的夹持油缸提供夹持力，夹持油缸带动可开合的抱箍夹持装置将拔管机械与接头管进行固定，通过抱箍与接头管的摩擦力传递顶升油缸的起拔力。该机械存在着操作繁琐，控制复杂，易打滑产生安全隐患等缺陷。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对上述问题提供一种结构简单、方便快捷、安全可靠的用于地下连续墙接头管的全液压静力拔管机械。

本实用新型为解决上述技术问题采用以下技术方案：

全液压静力拔管机械，其特征在于主要由液压站和工作机构两部分组成，液压站通过电动机带动油泵提供高压油液，高压油液经液压阀组后进入工作机构部分的两台主油缸；液压站和工作机构之间通过油管连接；工作机构主要包括横梁、立柱、底座和两台主油缸，两台主油缸竖直设置在底座上，横梁两端分别架设于主油缸的顶部，横梁的中间为通孔，该通孔位于两主油缸之间；接头管可伸入横梁的通孔并能在其中活动进出；横梁的顶端为水平的平面、且该平面便于接头管两端从销轴的径向通孔伸出后架设于其上。

按上述技术方案，主油缸与横梁之间的连接采用球铰与滑动支座相结合的结构形式，避免两台主油缸不同步时，主油缸顶升力产生的横向分力对油缸的损坏。

按上述技术方案，为分散主油缸提供的起拔力，避免应力过于集中损坏底座及其下部的砼导墙，并防止主油缸倾倒，由主油缸顶部往下方的底座之间设有立柱。

按上述技术方案，每个主油缸设置四根立柱，立柱从顶端开始倾斜一定角度并在底座所在端呈外张状态。

按上述技术方案，每个主油缸设置的四根立柱分别围绕该油缸的外体圆周均布；或者每个主油缸设置的四根立柱分别对称位于该主油缸的左右两侧。

上述机械的拔管方法为：

施工时，将接头管通过横梁的通孔套入工作机构的横梁，销轴穿过接头管的径向通孔并放置于横梁之上，操作主油缸上升，主油缸带动横梁，横梁带动销轴，通过销轴拉动整根接头管上升；当达到主油缸的上止点行程时，操作主油缸下降到下止点位置，人工将销轴取出，穿入接头管的下一个通孔；

再如前所述，操作主油缸上升；由此循环往复，逐段将接头管拔出。

油缸的动力由液压油站电机带动油泵产生的高压油液提供。

本实用新型与现有技术相比，具有以下有益效果：

结构简单、通过油缸带动横梁和销轴从而抬高接头管，方便快捷；其次，由于仅通过两个液压油缸来实现拔管，整个过程避免了大量的人工操作和多油缸操作，操作简便；使用在接头管上穿销轴的方式，能够抵抗拔管过程中主油缸产生的较大顶升力或者是整个拔管机械产生的较大起拔力，实现接头管与拔管机械之间的可靠连接，避免了现有技术中利用抱箍与接头管摩擦来传递顶升油缸的顶升力时出现的打滑现象、安全可靠；主油缸与横梁之间采用球铰与滑动支座相结合的结构形式，避免两台主油缸不同步时，主油缸顶升力产生的横向分力对油缸的损坏；为地下连续墙接头管施工方法提供了一种专用的拔管设备和拔管方法。

附图说明

图1是本实用新型的全液压静力拔管机工作机构部分的结构示意图；

图2是本实用新型的全液压静力拔管机液压站部分的结构示意图；

图3为本实用新型的全液压静力拔管机的使用状态图。

图中，1-混凝土、2-原土、3-接头管、4-接头管接头、5-接头管径向通孔、6-销轴、7-全液压静力拔管机、8-液压油站、9-工作机构、10-电动机、11-油泵、12-控制阀组、13-主油缸、14-横梁、15-底座、16-砼导墙、17-立柱

具体实施方式

下面结合附图1-3进一步说明本实用新型的全液压静力拔管机械。