[实用新型]中频感应透热炉粘料自动分离装置

说明书

技术领域

本实用新型属于中频感应透热炉设备领域，尤其涉及一种中频感应透热炉粘料自动分离装置。 

背景技术

目前，锻造行业大量采用圆钢棒料剪切下料后在中频感应透热炉加热的方法生产锻件，在加热过程中，特别是在中频启动和终止运行时，易产生圆钢棒料粘连，造成不按设定节拍加热、出料，产生始锻温度不一致、料温不均匀等加热质量问题，锻造成型时易产生不良品及废品。为了保证始锻温度的稳定、一致，必须保证按节拍加热和出料。 

传统的加热流程：采用圆钢棒料递进式送料，棒料为圆柱体，通过感应炉体，设定节拍时间，按节拍逐件递进，通过感应器炉体加热，使工件逐步升温至出料口达到预定温度后自动分选出料，在出料过程中，高温圆钢棒料端面易形成粘连，常出现2-3块圆钢棒料被一起顶出的问题，不能形成单件落料，从而造成始锻温度的不一致。 

此工艺流程主要存在以下缺点： 

1、因感应器内2-3块棒料粘连，被同时顶出后粘连后，第二、第三工件温度急剧下降，锻造成型困难，易出现毛坯不满型、外圆圆角大等原因，造成不良品及废品的产生。 

2、由于温度不均匀，变形抗力不均，易产生金属流线偏差，对后续热处理工序带来变形不一致等诸多弊病。 

3、模具使用寿命的降低，因第二、三工件温度低，造成后序成型困难，加大了模具的承载负荷，降低了模具使用寿命，增加了成本。 

4、对锻压加工设备的伤害：因棒料工件温度偏低，导致设备承载不规律、偏载现象、超负载运行等因素，造成设备备件消耗、设备检修频繁、设备使用寿命降低等。 

实用新型内容

发明目的：本实用新型中频感应透热炉粘料自动分离装置的目的是提供一种低成本的解决方案，本方法用低成本的投入即可对现有设备进行改造，以达到降低不良品及废品率、提高加工效率、延长设备及模具的使用寿命、降低加工过程成本、提高产品质量的目的。 

技术方案：本实用新型技术方案如下： 

一种中频感应透热炉粘料自动分离装置，其特征在于主要由机械部分和控制电路部分组成；所述机械部分主要由安装座、支座、气缸、Y形接头、旋转支座和打料件组成；控制电路部分包括磁性开关A、磁性开关B、中间继电器A、中间继电器B、开关A、开关B、开 关C、电磁阀；其中， 

所述支座安装在安装座上，气缸的底端安装在支座上，另一端安装有Y形接头，Y形接头的Y形口内连接着打料件的一端，打料件的中部与旋转支座连接，旋转支座的底端连接在安装座上； 

所述控制电路部分结构为：整条控制电路呈并联状态。其中一条电路由磁性开关B和中间继电器B串联组成；另一条电路由磁性开关A和开关A并联后，再串联上开关A和中间继电器A组成； 

所述电路部分电磁阀、开关C为机械部分气缸的开关和电磁阀。 

进一步，所述中频感应透热炉粘料自动分离装置，其特征在于所述控制电路中开关A初始状态为断开，开关B初始状态为闭合，开关C初始状态为断开，电磁阀所在回路初始状态为断开；中间继电器A控制开关A、开关C的；开关C控制电磁阀；中间继电器B控制开关B。 

进一步，所述中频感应透热炉粘料自动分离装置，其特征在于所述控制电路控制机械结构运动周期与中频感应透热出料周期一致。 

有益效果：1、降低废品率降低返修件，采用单件成型，避免因温度低造成的废品损失，单件废品为2.1公斤，按班废品15件/班计算，在即使返修件返修成本不计入其中的情况下，预计每月可节省材料1638公斤。 

2、提高加工效率，单件加工时间由20秒/件提升到10秒/件，使加工效率提升了1倍。 

3、延长设备使用寿命、模具寿命，减少异常停机时间，增加了备件的使用周期。采用新方案，降低设备检修频次节省了有效加工时间，使设备使用率最大化，降低了运行维护成本，备件使用周期得到有效延长。模具换线由2次/班提升为1次/班，有效地延长了模具寿命，降低模具投入成本。 

4、提高了产品质量。按改进后工艺实施，工件精度能得到有效保证，使得后序加工更为流畅。 

附图说明

图1为实施例中中频感应透热炉粘料自动分离装置的机械部分结构图。 

图2为实施例中中频感应透热炉粘料自动分离装置的控制电路部分电路图。 

其中， 

1安装座     2支座     3气缸 

4Y形接头    5旋转支座 6打料件 

7中频感应透热炉的出料口