[实用新型]前围进气格栅本体模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，尤其涉及一种车辆前围进气格栅本体模具。 

背景技术

前围进气格栅本体一般采用硬胶(PP+TD20)和软胶(TPE)做材料按一定比例在注射机上成型。由于产品两种材料贴合在一起形成，考虑常规的旋转双色模具，即制作两个不同的型腔，两个相同的型芯，成型一个产品后旋转后再成型另一个产品，这种方案原理上可行，但实际无法实现，因为由于产品尺寸较大，单个型芯型腔也会很大，且制作两副型腔型芯的成本太高；由于型芯型腔较大所需旋转双头注塑机是一个超大机器，机器的采够价格也是普通机器的多倍；如此大的旋转双头注塑机普通模具使用频率很低，只能一副模具一台机器，造成生产成本上升。另外硬胶材料PP料从280℃附近会开始劣化，所以加热温度宜在270℃以下操作，其分子配向性很强，在低温成型时，易因分子配向而翘曲及扭曲，模具流道、浇口需因应流动性要求设计，且浇口设计还要注意成型品之黏着，成型品设计须防止发生凹陷及变形。注塑模具结构多样，两种材料贴合一道的注塑结构也不少，一般是根据产品不同而采用不同的定模、顶出、流道等形式。如专利申请号为CN101096121A的一种双色注塑模具,包括前模、后模、位于前模的多个滑块及位于后模的多个滑块，还包括多个第一型腔、多个第二型腔、第一热流道、第二热流道、至少一个第一辅助流道及至少一个第二辅助流道，该第一辅助流道将第一热流道和多个第一型腔连接在一起、用于各第一型腔进料，第二辅助流道将第二热流道和多个第二型腔连接在一起、用于各第二型腔进料。 

发明内容

本实用新型的目的是为了解决由两种材料贴合的前围进气格栅本体产品采用常规的旋转双色模具造成模具型腔过大、成本太高、工艺复杂的问题，提供一种结构合理，提供一种前围进气格栅本体模具，该模具只需制作一个型腔型芯，且不需旋转，只需设一个机构在注射硬胶时打软胶型腔封闭起来，硬胶注射完毕时，再打软胶型腔打开，由软胶喷嘴注射软胶，两种材料就会在贴合在一起成型，精度高，塑料流的流动性好，无缩孔、熔接痕、裂口等缺陷。 

本实用新型的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：一种前围进气格栅本体模具，包括母模、动模、模座，其特征是所述的母模的下方与动模的上方构成前围进气格栅本体的成型区；动模内设有若干支顶针、斜顶、封胶顶块，斜顶的下端连接斜顶连接杆，斜顶连接杆的下端设有斜顶导向块；母模内设有热流道，母模上方设有热流板，热流板中设有模胚分流板；母模和动模之间的两端内部设有滑块；模具的上方设有硬胶进料口，模具的侧方设有软胶进料口。 

本设计中配套的注塑机的两个喷嘴是独立的，侧边喷嘴不使用时也可以生产大型普通模具盛开产品，可一机多用；模具采用标准模架；镶块，滑块，斜顶材料选用2738HH，每个油缸，水管，都配备油路分配器和水路分配器并均安装在模具非操作侧；因模具侧面有软胶进料，所以模具安装在注塑机上时需保证模具与注塑机平行，以便于侧边喷嘴的定位。由于产品很大 ，模具需采用热流道；由于前围进气格栅本体产品细长，且不允许有熔接线，故硬胶部分采用顺序阀。 

作为优选，所述的热流板上方设有上底板，上底板中设有气缸，气缸的下端与模胚分流板连接。气缸垂直于上底板并设置在上底板内，注塑口沿定位环中部设置，注塑口与模胚分流板相通，模胚分流板座落在热嘴中。 

作为优选，所述的上底板上端中间部位设有定位环，定位环、上底板、热流板通过导柱上下方向定位。导柱设有若干。 

作为优选，所述的若干支顶针设置在前围进气格栅本体产品的不同部位，顶针的顶部设有直顶。产品共有六处倒扣，由于倒扣较小，为便于加工，使用直顶结构，配合顶针与顶针垂直设有加冷却水管和接头，又由于前围进气格栅本体结构较长，若干支顶针沿产品长度方向设置，并同时工作，保证产品向上被顶起。 

作为优选，所述的热流道中设有热嘴，热嘴与前围进气格栅本体的注塑入口相通。硬胶和软胶通过热嘴进入产品的成型区。 

作为优选，所述的模座中设有面针板，面针板的底部位置设有顶针压板，顶针的下端定位在顶针压板上，顶针压板定位在底板上。为了不占用空间，顶针压板一般设置在面针板的底部内并固定，支撑柱在面针板内导向，面针板由底板支撑。 

作为优选，所述的斜顶连接杆的下端定位在固定块中，固定块的底面与顶块斜楔配合，顶块斜楔的底部位于顶块底座之上。顶块底座位于面针板上部位的定位槽中，因产品存在倒扣，所以使用斜顶脱模，填充完毕时，上底板顶出，斜顶滑出。