[实用新型]一种凸缘焊接螺母压凸点自动模

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种凸缘焊接螺母压凸点自动模。

背景技术

已有的实现方案是安装普通模具，由人工把零件放入模具进行冲压，完成后再取出零件，现有技术的缺点有：

1. 由于需要人工把零件放入模具进行冲压，容易发生人身事故。

2. 生产效率低，操作工人劳动强度大。

3. 受人为因素的影响易发生漏加工和混料现象。

实用新型内容

为了解决上述现有技术存在的问题，本实用新型的目的是提出一种凸缘焊接螺母压凸点自动模，其可有效解决现有技术存在的上述问题。

为实现上述目的，本实用新型可通过以下技术方案予以解决：

一种凸缘焊接螺母压凸点自动模，其包括通过一导正杆依次连接的一模柄、一后侧标准模架上模板、一凸模垫板、一凸模固定板；一后侧标准模架下模板通过若干后侧标准框架导柱与所述后侧标准模架上模板固定连接，该后侧标准模架下模板上固定一凹模固定板，该凹模固定板上分别固定一第一导料板及一第二导料板，且该凹模固定板固定所述第一导料板的一侧边通过一支架固定板固定一支架，该支架上通过一转轴固定一扭杆和一拨杆，该扭杆活动连接一U形压杆，且该U形压杆固定在后侧标准模架上模板上，所述拨杆与一滑块连接，该滑块与若干固定在凹模固定板长导柱活动连接，一推料杆固定在所述滑块上；所述凹模固定板上所述第二导料板匹配处固定有一长料轨，且该长料轨上固定若干盖板。

作为本实用新型的进一步技术特征，所述模柄上固定一导正杆。

作为本实用新型的进一步技术特征，所述推料杆与所述第一导料板和第二导料板形成的空腔相匹配。

作为本实用新型的进一步技术特征，所述拨杆与所述扭杆成90度角。

    由于采用以上技术方案，本实用新型的一种凸缘焊接螺母压凸点自动模，由于是全自动生产提高了安全性，减少人身事故发生；大幅度提高生产效率、减轻劳动强度；杜绝因人为失误而引起的模具损坏和漏加工、混料现象。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图中： 1，拨杆；2，扭杆；3，支架；4，长导柱；5，支架固定板；6， 滑块；7，推料杆；8，压板固定板；9，凹模固定板，10，凸模固定板；11，模柄；12，导正杆；13，后侧标准模架上模板；14，凸模垫板；15，后侧标准模架导柱；16，U型压杆；17，后侧标准模架下模板；18，第一导料板；19，第二导料板；20，转轴；21，长料轨；22，长料轨盖板；23，冲点凸模。

具体实施方式

下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型：

如图1所示，一种凸缘焊接螺母压凸点自动模，其包括通过一导正杆12依次连接的一模柄11、一后侧标准模架上模板13、一凸模垫板14、一凸模固定板10；一后侧标准模架下模板17通过左右各一后侧标准框架导柱15与后侧标准模架上模板13固定连接，该后侧标准模架下模板15上固定一凹模固定板9，该凹模固定板9上分别固定一第一导料板18及一第二导料板19，且该凹模固定板9固定第一导料板18的一侧边通过一支架固定板5固定一支架3，该支架3上通过一转轴20固定一扭杆2和一拨杆1，该扭杆1活动连接一U形压杆16，且该U形压杆16固定在后侧标准模架上模板13上，拨杆1与一滑块6连接，该滑块6与两根固定在凹模固定板9上的长导柱4活动连接，一推料杆7固定在滑块6上；凹模固定板9上第二导料板19匹配处固定有一长料轨21，且该长料轨21上固定若干盖板22。推料杆与所述第一导料板和第二导料板形成的空腔相匹配。拨杆与所述扭杆成90度角。

本模具的工作原理和控制如下：首先，把要加工的零件加入振动料斗，该振动料斗根据所加工产品的形状尺寸进行订做，由振动料斗把零件进行排列，输送至长料轨21，冲床滑块下行，通过U型压杆16压下扭杆2，扭杆2带动拨杆1拨动滑块6使其后退，从而带动推料杆7一起后退，当推料杆7滑动到一定位置时，一个零件从长料轨21上滑落，冲床滑块6上行，送料杠杆在弹簧的作用下复位（图中未标出），推料杆7把零件推到模具内，该行程可调节，拨杆1同具有防止零件送料时惯性过大而冲出模具，出现漏加工现象。滑块6向前滑行，装在模柄11上的弹性导正杆12对零件进行精定位，然后进行冲压。滑块6上行，推料杆7把零件推到模具内，把之前一个冲压好的零件挤出模具，进行下一次的冲压。

但是，上述的具体实施方式只是示例性的，是为了更好的使本领域技术人员能够理解本专利，不能理解为是对本专利包括范围的限制；只要是根据本专利所揭示精神的所作的任何等同变更或修饰，均落入本专利包括的范围。