[实用新型]一种汽车发动机下缸体表面加工刀具

说明书

技术领域

本实用新型属于汽车零部件加工领域，具体涉及一种一种汽车发动机下缸体表面加工刀具。

背景技术

缸体是汽车发动机的重量零部件之一，它是发动机的骨架以及相关零部件的安装基体，同时又是发动机燃烧室、冷却水道、润滑油道的组成部分，承受发动机工作时可燃混合气产生的气体力以及发动机运动件的惯性力、周期性的热冲击；缸体按照曲轴孔对开的位置是否与缸体下表面在同一平面可常分为以下三种：一般式、龙门式、隧道式。曲轴孔对开位置与缸体下表面为同一平面的缸体称为一般式，曲轴孔对开位置高于缸体下表面的缸体称为龙门式，曲轴孔没有对开的缸体，称为隧道式。

在汽车发动机制造领域，经常会遇到双金属材料的加工问题，如汽车发动机下缸体，工件材料为铝合金及铸铁，通常考虑采用金刚石刀具来加工，刀具的几何角度会按照铸铁的性能设计，但是由于铸铁和铝合金的加工性能不同，很难同时满足表面加工质量、加工效率和刀具寿命的要求。尤其在下缸体表面的加工质量上，在接刀处存在级差，即表面粗糙度较高，由于下缸体的表面是与上缸体表面接合装配的，所以下缸体的表面粗糙度直接影响与上缸体表面的装配间隙，影响缸体的配合程度，严重时会漏油，影响到整个发动机的质量；另一方面，金刚石的价格较高，经常性的换刀会增加加工成本。

因此，对于铸铁及铝合金缸体表面的加工，兼顾考虑下缸体工件材料的加工性能、加工表面质量、加工成本、加工效率等多方面的因素，从改善刀具结构和优化几何尺寸等角度出发，设计新型的加工刀具的任务是迫切的。

实用新型内容

为了降低下缸体加工表面的粗糙度，提高加工效率，降低加工成本，本实用新型提供了一种新型的发动机下缸体表面加工刀具，它由刀盘、刀片和安装孔组成，刀盘呈圆形，安装孔设置在刀盘的中心，刀片通过装配螺栓与刀盘固定连接，刀片位于刀盘的边缘，所述的刀片包括金刚石修光刃和硬质合金粗刀片，金刚石修光刃和硬质合金粗刀片都设置在刀盘的边缘，且位于不同的圆周上，与现有技术不同的是，上述的刀片包括2粒～6粒金刚石修光刃和12粒～16粒硬质合金粗刀片。

本实用新型还对上述发动机下缸体表面加工刀具进行了优选，优选地，上述刀片包括2粒～4粒金刚石修光刃和14粒～16粒硬质合金粗刀片；进一步优选地，上述刀片包括2粒金刚石修光刃和16粒硬质合金粗刀片。

本实用新型还对上述发动机下缸体表面加工刀具的刀片的排列方式进行了优选，优选地，上述金刚石修光刃均匀分布在刀盘的边缘。

作为本实用新型的一个优选实施例，发动机下缸体表面加工刀具的刀片包括2粒金刚石修光刃和16粒硬质合金粗刀片，所述的2粒金刚石修光刃分布在刀盘的边缘，并位于同一圆周上，并且2粒金刚石修光刃以刀盘的中心为对称中心，16粒硬质合金粗刀片均匀分布在刀盘的边缘，16粒硬质合金粗刀片位于同一圆周上，并且16粒硬质合金粗刀片以2粒金刚石修光刃所在的直线为对称线。

另外，本实用新型的刀具的金刚石修光刃所在的圆周直径比硬质合金粗刀片所在圆周直径小1-4mm，优选地，所述的金刚石修光刃所在的圆周直径比硬质合金粗刀片所在圆周直径小2mm。

与现有技术相比，本实用新型的刀片由原10粒修光刃的组合形式改为2-6粒修光刃和12-16粒硬质合金形式组成的刀具。一方面，由于现有技术刀具结构，刀片全部都是金刚石修光刃，加工成本高，并且刀具的磨损也快；而本实用新型的刀具，粗加工刀片和修光刃分开设计，粗刀片分布在刀盘的外圆，修光刃所在的圆周直径比粗刀片所在圆周直径小，保证了先粗刀片加工后修光刃修光加工，降低加工成本。另一方面，现有技术刀具高度差的调整时间为50分钟，要调整的刀片粒数为10粒，而本实用新型的刀具调整时间缩短到30分钟，要调整的刀片粒数为2粒；与此同时，加工周期缩短了30s，粗糙度由原来Rmax10.07下降到Rmax4.17(基准值：Rmax6.3以下)，提供了加工质量。

总之，本实用新型与现有技术相比，具有如下技术优势：降低了下缸体表面加工的粗糙度，消除了级差对加工品质的影响，提高了加工质量；与此同时，降低了加工成本，提高了加工效率。

附图说明

图1为本实用新型发动机下缸体表面加工刀具的一个实施例的结构示意图。图1中，1为刀盘，2为安装孔，3为修光刃，4为粗刀片。

图2为现有技术中的一个发动机下缸体表面加工刀具的结构示意图。图1中，1为刀盘，2为安装孔，5为修光刃。

具体实施方式