[实用新型]一种注塑机的多用途注射装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种注塑机的多用途注射装置。

背景技术

目前塑料加工企业在市场日益激烈竞争的压力下，面临原材料成本上升等制约因素，如何生产低成本高附加值的塑料制品，成为企业生存和发展的重要研究课题。

在生产内外层不同塑料制品时，传统的做法是先在一台注塑机上注射完内层后，还要拿到另外一台机器上进行二次成型，使得整个注塑工艺复杂，费时费力，加工出来的产品容易滞留残余应力，降低了塑料制品的成型质量并缩短了使用寿命。同时为了塑料制品成型方便，产品内外层的两种塑料都要使用好料，因此生产的成本也较高。

传统的注塑机在生产花色纹及多色彩塑料制品时，原料中需添加色母粒，使得制品过程中的生产工艺比较难控制，同时塑料制品的质量不稳定，生产成本高。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种可加工内外层不同塑料制品或混色制品的注塑机的多用途注射装置。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种注塑机的多用途注射装置，包括料筒接体、中间接体、前接体、内射嘴连接体、内射嘴头和射嘴，所述的射嘴设置在所述的前接体的前端，所述的内射嘴头设置在所述的射嘴内，所述的中间接体与所述的内射嘴头之间通过所述的内射嘴连接体连接，其特征在于料筒接体、中间接体、前接体、内射嘴连接体和内射嘴头分别设置有第一注射通道和第二注射通道，所述的第一注射通道和第二注射通道分别与所述的射嘴连通。

所述的射嘴与所述的前接体形成空腔，所述的内射嘴连接体与所述的内射嘴头设置在所述的空腔内，所述的内射嘴连接体与前接体之间形成第一环形通道，所述的内射嘴连接体与射嘴的上端之间形成第二环形通道，所述的内射嘴头与射嘴之间形成第三环形通道，

所述的第一注射通道包括设置在所述的料筒接体的第一料筒通道、设置在中间接体的第一中间通道、设置在内射嘴连接体中心的连接体通道和设置在内射嘴头中心的嘴头通道，所述的料筒通道与所述的中间通道连通，所述的中间通道与所述的连接体通道连通，所述的连接体通道和嘴头通道连通，所述的嘴头通道与所述的射嘴连通，

所述的第二注射通道包括设置在料筒接体的第二料筒通道、设置在中间接体的第二中间通道、所述的第一环形通道、所述的第二环形通道、设置在内射嘴连接体和内射嘴头之间的直通道和所述的第三环状通道，所述的第二料筒通道与所述的第二中间通道连通，所述的第二中间通道与所述的第一环形通道连通，所述的第一环形通道和第二环形通道连通，所述的第二环形通道和所述的直通道连通，所述的直通道与所述的第三环形通道连通，所述的第三环形通道与所述的射嘴连通。

所述的连接体通道与嘴头通道之间设置有第一单向阀，所述的直通道内设置有第二单向阀。

所述的第一料筒通道与第二料筒通道成夹角，所述的夹角为25度～35度。

与现有技术相比，本实用新型的优点是注射装置设置有两路注射通道，可以实现加工内外层不同塑料制品或混色制品。

生产夹层塑料制品（外层塑料称为皮层料，内层塑料称为核心料）时核心料可使用回收的二次料或者低粘度的原料，皮层料可使用具有优良性能诸如表面光泽亮丽、耐腐蚀及绝缘的原料，这样塑制品原料成本大大降低，适当的皮层料与核心料结合又可降低残余应力，增加产品强度。生产混色塑料产品时可控制两组独立的注射单元，较容易地满足花色/花纹多样的要求。

单向阀的设置，防止塑料熔融料后溢。

将料筒接体上的第一料筒通道与第二料筒通道成25度～35度，能减少注射压力损失，避免流道中熔融料残留，保证产品性能。

附图说明

图1为本实用新型的剖视图；

图2为本实用新型的爆炸图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

实施例一：一种注塑机的多用途注射装置，包括料筒接体1、中间接体2、前接体3、内射嘴连接体4、内射嘴头5和射嘴6，射嘴6设置在前接体3的前端，内射嘴头5设置在射嘴6内，中间接体2与内射嘴头5之间通过内射嘴连接体4连接，料筒接体1、中间接体2、前接体3、内射嘴连接体4和内射嘴头5分别设置有第一注射通道和第二注射通道，第一注射通道和第二注射通道分别与射嘴6连通。

射嘴6与前接体3形成空腔，内射嘴连接体4与内射嘴头5设置在空腔内，内射嘴连接体4与前接体3之间形成第一环形通道7，内射嘴连接体4与射嘴6的上端之间形成第二环形通道8，内射嘴头5与射嘴6之间形成第三环形通道9，