[实用新型]一种高性能耐划伤、高挺度和高加工性能的反射膜

说明书

技术领域

本实用新型涉及液晶显示器等使用的背光源的反射膜，特别是涉及一种高性能耐划伤、高挺度和高加工性能的反射膜。

背景技术

目前，液晶显示器广泛应用于手机、GPS导航仪、电脑、电视等中作为显示装置。而液晶显示器本身不发光，需要通过背光源来提供照射光。一般情况下，背光源中会装配反射膜，以减少光从侧面和背面的泄漏而造成的光损耗，从而提高显示器的亮度，同时反射膜产生的反射光要求很均匀，从而提供亮且均匀的高质量画面。通常所用反射膜为添加白色无机微粒或有机粒子等达到反射的目的，在此基础上，发展出通过各种方法使反射膜产生微孔或气泡，利用膜的基体树脂与微孔或气泡的折射率差异来提高反射率，这种方法有效地提高了反射率，而且通常微孔或气泡含量高，即孔隙率高，效果好。

但是随着在反射膜的孔隙率的提高，即膜的微孔或气泡含量增大，导致薄膜变软，表面硬度不够，加工和使用过程中极易划伤；同时由于薄膜太软，整体挺度不够，在模切过程中，往往会产生毛边、尺寸偏差增大，且易起皱，从而导致薄膜在加工和使用过程中的损耗加大，良品率降低。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了克服上述背景技术的不足，提供一种高性能耐划伤、高挺度和高加工性能的反射膜。

为了实现以上目的，本实用新型提供的一种高性能耐划伤、高挺度和高加工性能的反射膜，包括反射膜本体，所述反射膜本体的至少一个工作面上设有至少一层硬化层。

在上述方案中，所述硬化层为经固化聚合后的树脂涂料层。所述树脂涂料层的材料，选自氨酯、丙烯酸类、有机硅、醇酸、胺基甲酸类中的一种或多种，这样大大减少了反射膜加工过程中的划伤和皱折损失，提高了反射膜加工的良品率，降低了背光源组装的难度，提高了生产效率。所述树脂涂料层的材料中，可加入光稳定剂、紫外吸收剂、抗静电剂中的一种或几种。所述固化聚合的方法，可以是紫外光辐射或加热中的一种或两种。

本实用新型通过在现有反射膜的至少一个工作面上加设硬化层，减少了反射膜加工过程中的划伤和皱折损失，提高了反射膜加工的良品率，降低了背光源组装的难度，提高了生产效率。

本实用新型与现有技术对比，充分显示其优越性在于：减少了反射膜加工过程中的划伤和皱折损失，提高了反射膜加工的良品率，降低了背光源组装的难度，提高了生产效率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图中：反射膜本体1硬化层2。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步的详细描述，但该实施例不应理解为对本实用新型的限制。

本实施例提供了一种高性能耐划伤、高挺度和高加工性能的反射膜，包括反射膜本体1，所述反射膜本体1的至少一个工作面上设有至少一层硬化层2。

上述硬化层2为经固化聚合后的树脂涂料层。所述树脂涂料层的材料，选自氨酯、丙烯酸类、有机硅、醇酸、胺基甲酸类中的一种或多种，这样大大减少了反射膜加工过程中的划伤和皱折损失，提高了反射膜加工的良品率，降低了背光源组装的难度，提高了生产效率。所述树脂涂料层的材料中，可加入光稳定剂、紫外吸收剂、抗静电剂中的一种或几种。所述固化聚合的方法，可以是紫外光辐射或加热中的一种或两种。

上述硬化层2的树脂涂料的生产方法及使用方法如下：

将60份甲基三乙氧基硅烷、30份正硅酸乙酯(工业级，纯度大于97％)和溶剂加到反应釜中，温度控制在30～40℃，以适量稀盐酸作催化剂，加水进行水解、缩聚反应；当反应体系变透明后，继续保温3～4h，即得无色透明的硅树脂预聚物溶液。

将优选的复合溶剂(乙醇、异丙醇、乙二醇单甲醚的两种或三种复合溶剂)、固化剂(三乙酰丙酮铝：纯度98％)等助剂，按适当比例加到上述硅树脂预聚物中，混合均匀，制得单组分有机硅硬质涂料即树脂涂料。

用涂布机将上述树脂涂料均匀涂布在250μm双向拉伸白色聚酯反射膜的一个工作面上，然后放置在30～50℃下烘10～20min，使溶剂挥发；再放置于80～90℃的烘箱中加热2～3h，使所述树脂涂料完全固化，然后自然冷却，即得所述硬化层2。

上述硬化层2可显著提高反射膜本体1的表面硬度，从而可以减少加工和使用过程中的划伤，有利于减少加工和使用过程的起皱、裁切产生毛边等不良现象，从而提高加工和使用时的良品率，同时降低背光源组装的难度，提高生产效率。