[实用新型]回转用滚珠静压导轨

说明书

技术领域

本实用新型涉及机械结构技术领域，具体地说是适用于两平面之间在重载情况下要求有相对转动的机构。

背景技术

随着我国机械工业的高速发展，尤其是在大载荷下对回转运动的需求，对静压导轨提出了更高的要求。对静压导轨来说，如何提高效率、减少干摩擦、降低驱动动力成为摆在各个回转用静压导轨生产厂家面前的重大问题。

现有的回转滚珠静压导轨存在精度不高、加工难度大、油膜不均匀、存在干摩擦、效率较低、所需驱动动力大、实现高精控制难度大、油液用量大、油液污染大等缺点。

发明内容

本实用新型的目的在于克服上述不足之处，从而提供一种回转用滚珠静压导轨，利用球面接触代替传统的平面接触，降低了加工难度，运用五点注油方式，保证了静压导轨在偏载作用下油膜的均匀性，还可以根据载荷大小及作用点选择导轨块的数目及安装位置，从而提高了静压导轨在负载作用下的精度，保证了更高的使用要求。

本实用新型的技术方案是：回转滚珠静压导轨，导轨块通过螺钉安装在下固定安装面相应位置，导轨环通过螺钉安装在上回转安装面上，所述导轨块上表面有球腔，所述导轨环下表面有球道环，在导轨块的球腔与导轨环的球道环之间装入滚动支撑球体，所述导轨块球腔内有五个进油通道，所述导轨块上表面矩形槽内及球腔附近有四个回油通道，导轨块两端面装有刮油板，所述导轨环下表面有矩形槽，与导轨块上的矩形槽相配合，形成迷宫密封。

本实用新型具有以下优点：

本实用新型具有结构简单、布局紧凑、液压油用量小、液压油污染小、载荷大、精度高、加工工艺简单、拆装方便等优点，解决了平面接触静压导轨油膜不均、加工难度大、效率低、重载时变形大等问题，保证了静压导轨的高效、平稳、高精度运转。

同时本实用新型采用液压油路控制，提高了生产效率实现了自动化控制；减小了滚动支撑体与导轨块之间的摩擦，延长了使用寿命；减小了偏载对油膜厚度的影响；提高了其抗冲击能力。

油液内循环，解决了油液的污染问题。采用分块、分梯安装，可根据负载需要选取导轨块的数量以及安装位置。

附图说明

图1是本实用新型结构结构示意图。

图2是图1的俯视图。

图3是导轨块结构示意图。

图4是图3的俯视图。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型作进一步描述：

如图1和图2所示，本实用新型包括上回转安装面1、导轨环2、滚动支撑球体3、导轨块4、下固定安装面5、刮油板6、回油通道7、进油通道8等。

本实用新型主要采用导轨块4通过螺钉安装在下固定安装面5相应位置，导轨环2通过螺钉安装在上回转安装面1上，导轨块4上表面有球腔，在导轨块4的球腔内装入滚动支撑体球3，同时滚动支撑体3也在导轨环2的球道环内，对滚动支撑体3起到定位作用。

所述导轨环2下表面有球道环，导轨环2相对导轨块4旋转时，可使滚动支撑球体3在球环内自由滚动。导轨环与导轨块之间的相对运动通过滚动支撑球体3来实现，用球面接触代替了通常的平面接触。

所述导轨环2下表面有矩形槽，与导轨块4上的矩形槽相配合，形成迷宫密封，防止油液的径向溢出。导轨环2旋转时，可阻碍油液的溢出，便于油液的回收。

所述导轨块4上表面有矩形槽，与导轨环2上的矩形槽相配合，形成迷宫密封，导轨环2旋转时，可阻碍油液的溢出，便于油液的回收。

如图3和图4所示，所述导轨块4上表面矩形槽内及球腔附近有四个回油通道7分别接入四个回油管，能够回收溢出的油液，减小油液受外界的污染。

所述导轨块4球腔内有五个进油通道8，分别接入五个进油管，以便压力油进入在滚动支撑体与导轨块4之间形成油膜。能够使油液从五个方向进入球腔内，使滚动支撑体受力平衡，能够承受较大偏载，保证偏载时滚动支撑体仍然处于中心位置。

导轨块4两端面安装刮油板6，刮油板6与导轨环2球道接触处为橡胶材料具有一定的压缩量，保证在油液加压、泄压时都能起到密封的作用。可以防止导轨环2旋转时油液从导轨环2球道内流出，同时也可防止油液从导轨块两侧面溢出。

本实用新型的工作原理和工作过程：

滚珠静压导轨装配到位，需要导轨环2和导轨块4相对转动时，压力油加压后通过进油口8进入导轨块4的球腔内，顶起滚动支撑体3，从而顶起导轨环2，在负载重力及液压油压力作用下，导轨块4与滚动支撑体3之间形成均匀的油膜，避免了导轨环4转动时滚动支撑体3与导轨块4之间的干摩擦，大大提高了效率；油液通过回油口7进入回油管，从而进入油箱，通过油泵加压后成为压力油，油液循环利用，环保、污染小。

需要导轨环2和导轨块4相对静止时，压力油泄压，由于负载的重力作用，导轨环2和滚动支撑体3回到原来位置，完成一个工作循环。