[实用新型]一种旋转压机及其脱模器

说明书

技术领域

本实用新型涉及模压加工装置，更具体地说，本实用新型涉及一种粉料模压成型的加工装置。

背景技术

在磁性材料、制药、陶瓷等行业中，旋转压机被广泛采用来对粉料进行加压成型，通常，旋转压机的基本部件包括：立柱、固定轴、上压轮、上转盘、中转盘、下转盘、下压轮、上压棒、下压棒、下拉滑轨；而上、下压轮两头分别得到固定轴、立柱的支承；上、中、下转盘连接在一起且同速、同向绕固定轴转动。在旋转压机的上、中、下转盘上开有多个工位的同轴通孔，在上转盘的通孔中装有可上、下滑动的上压棒，上压棒的下端固定有上凸模，上压棒上下位置受控于上压轮和周向布置于上转盘上的端面凸轮；在下转盘的通孔中装有可上、下滑动的下压棒，下压棒的上端固定有下凸模，下压棒的上下位置受控于下压轮和周向布置于底盘上的端面凸轮(由脱模滑轨/下拉滑轨/填料滑轨等组成)，加压时，下压棒的下端被下压轮顶住；在中转盘的孔中装有凹模，粉料由中转盘上的刮料器刮入凹模中。

其基本工作原理是：当上、中、下转盘同速、同向旋转时，下压棒进入下拉滑轨，下拉滑轨包括固定凹槽、并有连为一体的固定压板，通过下拉滑轨的固定压板迫使下压棒在凹槽中向下运动，在下压棒向下运动的同时料粉进入凹模；转盘继续转运，下压棒的下端与高度可调的填料导轨接触，在下拉导轨段溢出多装的粉料，达到要求的装料量后，上、下压轮分别驱动上、下凸模在凹模中做相对运动，待粉料被压制成规定坯件后，下凸模受到脱模滑轨顶推继续向上运动，相应地，上凸模沿着端面圆弧凸轮的轨迹向上回位，坯件被下凸模从凹模中顶出，坯件被迫顶出后，下压棒继续运动再次进入下拉滑轨，装在下压棒上的下凸模也向下运动，凹模中再次装入粉料，并重复上述过程。

但是，传统旋转压机难以完成带高凸体的下凸模成型所得坯件的脱模，比如市场需求越来越多的TDR等类下端带台肩或工字形的坯件，其成品坯件需要保持压出来的工字形或台肩，而下凸模存在高凸体的较大高差，坯件经压制推出凹模型腔后，往往下凸模高凸体部分仍然被包在坯件产品中间，与坯件形成一体而无法脱模，随着转盘转动和机器振动，一直没有脱模的坯件在高凸体处断裂，造成坯件废品，无法正常生产，严重影响坯件压制的成品率，给企业生产和经营管理带来很大损失和制约，也难以适应日益发展的市场需求。

发明内容

针对现有技术的上述缺点，本实用新型的目的是要提供一种旋转压机及其脱模器，其具有如下优点：可以大幅降低下凸模高凸体在坯件脱模过程中导致的坯件断裂，从而实现对下端带台肩或工字形类坯件的顺利脱模，有效提高坯件成品率，促进了企业生产和管理效率。

为此，本实用新型的技术解决方案之一是一种旋转压机的脱模器，旋转压机包括周向上依次固定有脱模滑轨/下拉滑轨/填料滑轨的底盘、固定在底盘中央的固定轴、围绕固定轴作同步转动且具有同轴通孔的上/中/下转盘、通过上转盘通孔而上下滑动的上压棒、装配在中转盘通孔中的凹模、通过下转盘通孔而上下滑动的带U形槽的下压棒、对上压棒施加下压力的上压轮、对下压棒施加上推力的下压轮，而所述脱模器包括带有顺序衔接的第1、2道斜坡的脱模滑轨。

本实用新型的旋转压机脱模器，针对脱模滑轨采用顺序衔接的第1、2道斜坡的特征结构，该2道连续的斜坡取代传统脱模滑轨的单道式斜坡，从而将旋转压机的脱模由一次脱模改为二次脱模，这样一来，第1道斜坡把下压棒及其上端的下凸模向上顶，当下凸模行至一次脱模最高点时，坯件产品被推出凹模的型腔，此时，脱离型腔约束的成型坯件瞬间膨胀，使成型坯件的体积和截面大于凹模型腔的体积和截面；随着转盘转动，下凸模行过第1道斜坡产生的最高点后进到第2道斜坡的最低点，在下压棒自身重力的作用下，下压棒及下凸模下降退回凹模型腔内部，此时，成型坯件因体积的膨胀而被拒在凹模型腔之外而不能退回，从而顺利实现下凸模及高凸面与坯件的首次分离，完成坯件完好脱模；然后，随着转盘继续转动，下压棒及下凸模行过第2道斜坡产生的最高点时，下凸模整体再次伸出顶起成型坯件使其与下凸模完全分离，下凸模行过第2道斜坡产生的最高点后再次下降退回凹模型腔内部，该工位使得成型坯件被整体顶起且完全分离，然后进入收坯程序；随着转盘后续转动，下压棒及下凸模再次进入下拉滑轨/填料滑轨，实施下行、填料，重复新一轮工作循环。

换言之，本实用新型巧妙入微地利用了成型坯件推出型腔瞬间的膨胀特性，采用2道斜坡和压机旋转运动，使得坯件出模后下凸模退回凹模型腔，而坯件出凹模后膨胀再也无法退回凹模型腔的客观特点，实现下端带台肩或工字形类坯件的二次顺利脱模，有效提高了坯件成品率，促进了企业生产和管理效率。