[实用新型]气门油封模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种模具，主要是一种气门油封模具。 

背景技术

目前，传统的气门油封模具都是4RT注压结构由注塞、上模、中模和下模4组成，虽然其能够满足气门油封硫化的工艺要求，但存在以下问题：采用注料腔结构，其飞边单耗较大；4层模具结构，需具备专用4RT硫化压机，开模合模动作时间较长，影响生产效率；骨架和橡胶成型件需分两次加料，影响效率；产品随中模脱模后，每件产品需单独取件，操作麻烦。 

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种气门油封模具，其结构简单，采用两开模结构，开模和闭模迅速，时间短，提高生产效率，且脱模迅速精度高。 

    为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是： 

一种气门油封模具，包括有上模和下模，上模、下模内分别开有凹腔，所述上模的凹腔中设有两侧带凸台的模芯，凹腔内两侧还分别设有顶杆，所述的模芯通过其两侧的凸台滑动安装在顶杆上，所述顶杆的下端穿过模芯，所述顶杆上位于模芯两凸台的下方滑动安装有卸料板，所述两顶杆外分别套有弹簧，弹簧的下端抵在模芯两侧的凸台上；合模时上模的模芯伸入到下模的凹腔内与其配合构成气门油封的模腔。

本实用新型的操作步骤是： 

上料，预先将圆饼状橡胶成型件放入骨架内壁腔内，一同装入加料器中，上模打开，通过加料器将骨架和成型件放入下模位置。

合模：上模下降，模具闭合，进入压机硫化。 

脱模：硫化完成后，上模上升，模具脱开，产品附上模。 

卸料：顶出机构将产品自上而下顶出。 

本实用新型采用2RT结构，与传统的4R注压模具结构相比，具有以下优点： 

（1）  模具采用了模压结构，与注料结构相比，降低了额外的飞边单耗损失，降低材料成本；

（2）  2RT结构，适合2RT-4RT所有的硫化压机机型，通用性强，开模和闭模迅速，时间短，提高生产效率；

（3）  骨架和橡胶成型件采用加料器统一加料，与分开两次加料相比，大大降低了加料辅助时间，提高生产效率；

（4）  脱模结构采用上顶出脱模，脱模精度高，自上而下顶出脱模，产品自动掉到接产品的器具中，脱模效率高。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。 

具体实施方式

    参见图1，一种气门油封模具，包括有上模1和下模6，上模、下模6内分别开有凹腔，所述上模1的凹腔中设有两侧带凸台的模芯4，凹腔内两侧还分别设有顶杆2，所述的模芯4通过其两侧的凸台滑动安装在顶杆2上，所述顶杆2的下端穿过模芯4，所述顶杆2上位于模芯两凸台的下方滑动安装有卸料板5，所述两顶杆2外分别套有弹簧3，弹簧3的下端抵在模芯4两侧的凸台上；合模时上模的模芯4伸入到下模6的凹腔内与其配合构成气门油封的模腔。