[实用新型]分体式铜导向套

说明书

技术领域

本实用新型涉及机械加工领域，特别涉及一种加工发动机气缸体凸轮轴孔时使用的分体式铜导向套。 

背景技术

发动机气缸体凸轮轴孔一般使用镗床加工。凸轮轴孔加工精度要求比较高，所以对镗床的性能特别是对镗杆的要求很高。首先要保证镗杆有较高的刚度，防止变形过大产生加工的凸轮轴孔孔径不稳定的问题。其次要防止镗杆的振动导致孔径跳动过大。发动机气缸体凸轮轴孔的加工需要较长的镗杆，加工过程中镗杆因受力产生较大摆动，因此一般会在镗杆中间部位安装导向套。导向套使用青铜材料，这样防止镗杆摆动的同时也不会磨损镗杆。 

铜导向套用螺纹连接固定在机床的连接座上，导向部分与镗杆精密配合，并使用油润滑运动部位。此类现有技术中的铜导向套大多是整体式的，即铜导向套的固定部分与导向部分是一个整体。整体式铜导向套是用铜整体加工完成的。 

由于镗杆旋转速度快，铜材料比较软，铜导向套极易磨损，磨损到一定程度后必须更换铜导向套，以防止出现质量问题。 

对于上述现有技术中的整体式铜导向套(如图1-A和图1-B所示)形式，主要有以下几个方面的不足： 

第一，结构复杂，加工难以满足要求。整体式铜导向套由铜块整体加工完成，固定部分和导向部分分别有位置度等加工精度要求，二者又有同轴度和圆柱度要求。加工过程中涉及调刀基准和定位基准的多次变换，基准的不一致将不可避免的产生定位误差。复杂的铜结构，加工困 难。铜的加工性能差，普通刀具难以达到加工要求。结构复杂，则要多种方式加工，这样会花费更多的时间和人力物力。 

第二，浪费材料，成本高昂。整体式铜导向套固定部分和导向部分形状相差很大，整体加工需要的毛坯尺寸要求比较大，切除的部分多，浪费材料。另外，铜的价格高昂，增加了铜材料的使用量就增加了生产成本。 

实用新型内容

本实用新型是为了克服上述现有技术中缺陷，通过导向套的分体式设计实现在满足相应机加工要求的前提下使得导向套加工简单、减少材料成本。 

本实用新型的分体式铜导向套，包括底座和导向套本体，底座固定于机床的连接座上，导向套套设在加工镗杆的中间部位并与镗杆精密配合，底座和导向套本体分体设置，并通过连接螺钉紧固连接。 

优选地，底座的材料为钢或铸铁；导向套本体的材料为锡青铜。 

优选地，导向套与底座的连接螺孔位于底座中部，数量为两个；底座的固定螺孔位于底座两侧，数量为四个。 

优选地，底座内部设有用于润滑导向套和镗杆的十字油孔。 

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果： 

1、结构简单，易于加工。分体式铜导向套的两大部分，即底座和导向套本体都是相对比较简单的结构，精度要求容易达到。 

2、节省材料，降低成本。分体式铜导向套底座是采用价格相对低廉的钢或者铸铁加工制作，节省了铜材料。铜导向套本体与镗杆相对运动磨损过大后只要更换导向套本体，无需更换底座，底座可长期重复利用，降低了生产成本。 

3、拆装方便，易于更换。磨损过大后只需从底座上拆下导向套本体，换上新的导向套即可。 

附图说明

图1-A是现有技术中的整体式导向套的主视结构示意图； 

图1-B为图1-A的A-A向剖视图； 

图2-A是本实用新型分体式导向套的主视结构示意图； 

图2-B为图2-A的A-A向剖视图； 

图3-A是本实用新型分体式导向套中底座的主视结构示意图； 

图3-B是本实用新型分体式导向套中底座的俯视结构示意图； 

图3-C为图3-A的A-A向剖视图； 

图3-D为图3-A的B-B向剖视图； 

图4-A是本实用新型分体式导向套中导向套本体的主视结构示意图； 

图4-B为图4-A的A-A向剖视图。 

结合附图在其上标记以下附图标记： 

1-底座，11-底座固定螺孔，12-底座上的连接螺孔，13-十字油孔，2-连接螺钉，3-导向套本体，31-导向套螺孔。 

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型的一个具体实施方式进行详细描述，但应当理解本实用新型的保护范围并不受具体实施方式的限制。 

如图2-A和图2-B所示，本实用新型的分体式铜导向套主要组成部分包括底座1、导向套本体3和连接螺钉2。底座1采用钢或者铸铁制作，导向套本体3使用锡青铜加工制作，两者通过连接螺钉2连接。