[实用新型]耐磨微球离心浇铸专用模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种耐磨材料的制造设备,尤其涉及一种耐磨微球离心浇铸专用模具。

背景技术

耐磨微球、微段是广泛应用于水泥、磁粉、微粉、选矿、化工等粉体工程的一种研磨介质，目前国内外耐磨微球、微段的生产仅限于砂型铸造和特制钢材扎制两种工艺，其中，砂型铸造用砂大（一吨产品需耗2一5吨砂），废渣排放量大，出品率低，能耗高，污染大；扎制钢球是特制圆钢通过扎机扎制，而后再经过磨光，用该方法生产的耐磨微球、微段经过淬火处理后，硬度适中，在使用中不易破碎，磨耗高，生产成本高。

目前，在耐磨铸球，特别是直径在30mm以下的直径耐磨铸球的生产中，由于铸球直径较小而铁水冷却速度很快，为了保持铁水温度以保证铸造成型，普遍采用砂型铸造。这种铸造方式生产铸球的缺点是：一方面由于其浇注型腔与直径方向平行，浇注过程中，铁水不容易浇注进其浇注型腔内，铁水利用率较低，仅有30%-50%；另一方面砂型精度差，铸造出来的球表面凹凸不平，外观失圆，容易形成缺陷；此外砂型铸造工人劳动强度大，生产成本高，大量使用沙子还会造成环境污染。

发明内容

针对现有技术中存在的问题，本实用新型所要解决的问题是提供一种耐磨微球离心浇注专用模具，使其能够克服砂型铸造的缺陷，生产过程中铁水利用率高，生产的铸球产品质量高，并且可提高生产效率，降低劳动强度和生产成本。

为了解决上述技术问题，本实用新型通过下述技术方案得以解决：

耐磨微球离心浇铸专用模具，包括一对圆盘形上模和下模，上模和下模内侧相互对合，上模和下模之间形成多个球形的浇注型腔, 模具的浇口位于中心位置，且所述的浇口呈圆环形，上模中心为上浇口，下模中心为下浇口，浇口周围分布有一圈导流槽，所述球形的浇注型腔呈倾斜放射状排布在导流槽周围，每排浇注型腔与浇口之间通过浇道相连通，且每排浇注型腔与浇口的直径方向形成夹角α。

作为优选，所述夹角α为10-30度。

作为优选，所述夹角α为15度。

作为优选，下模中心还设置有铁水分流器。

作为优选，上模和下模之间通过定位孔和定位销定位连接。下模上的定位销插进上模上的定位孔，实现上、下模连接定位的效果。

作为优选，上模两侧设置有提手。

按照本实用新型的技术方案，在使用时，整个模具安装在一个旋转机构上，可随旋转机构一起旋转，整个模具高速运转，浇口浇入的铁水在离心作用下，可沿绕道迅速流动，从而保证了铁水在冷却前充满各浇注型腔，整个浇注过程方便迅速，提高了生产率，每排浇注型腔与直径方向成一个10—30度角，旋转机构带动金属模具，浇注进模具型腔的铁水更容易产生离心力，使铁水更好的填充型腔，使生产的产品缺陷少，组织更加致密；成型时间短，可采用尺寸较小的浇口，提高了铁水的利用率；采用金属模具，产品表面精度较高，同时铁水的冷却速度快，使浇注出的铸球产品晶粒细化、硬度高，提高了产品质量，并且金属模具可重复使用，降低了生产成本，保护了环境。

附图说明

图1 为本实用新型的侧面剖视结构示意图；

图2 为本实用新型上模内侧的平面图；

图3 为本实用新型下模内侧的平面图；

图中：上模1、下模2、上浇口3、下浇口4、球形浇注型腔5、浇道6、定位孔7、定位销8、导流槽9、铁水分流器10、提手11、旋转定位孔12。

具体实施方式

下面结合附图1—3与具体实施方式对本实用新型作进一步的详细描述：

实施例1

如图1—3所示，耐磨微球离心浇铸专用模具，包括一对圆盘形上模1和下模2，上模1和下模2内侧相互对合，上模1和下模2之间形成多个球形的浇注型腔5, 模具的浇口位于中心位置，且所述的浇口呈圆环形，上模1中心为上浇口3，下模2中心为下浇口4，浇口周围分布有一圈导流槽9，所述球形的浇注型腔5呈倾斜放射状排布在导流槽9周围，每排浇注型腔与浇口之间通过浇道6相连通，且每排浇注型腔5与浇口的直径方向形成夹角α。

所述夹角α为10-30度。

下模2中心还设置有铁水分流器10。

上模1和下模2之间通过定位孔7和定位销8定位连接。下模2上的定位销8插进上模4上的定位孔7，实现上、下模连接定位的效果。

上模1两侧设置有提手11。