[实用新型]压铸机新型快排系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种压铸机控制领域，特别是压铸机新型快排系统。

背景技术

一般情况下，压铸机压射油缸的快速回油系统主要由一只快速回油阀(俗称快排阀)、以及一根或多根较大通径的回油管道(接回油箱)所组成的。由于受该回油管道直径和回油长度等客观条件的限制，实际在高速压射的过程中，快排阀的出口和油箱之间会产生很高的压力差(即回油阻力)，从而影响了压铸机快压射动作的迅速启动以及最高快压射速度的产生。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决上述现有技术的不足而提供一种能提高快压射动作的启动速度以及改进快压射最高速度的压铸机新型快排系统。

为了实现上述目的，本实用新型所设计的压铸机新型快排系统，包括压射油缸、压射活塞、快排阀和回油通道，压射活塞设在压射油缸内，压射油缸通过压射通道与快排阀连接，回油通道与快排阀连接，其特征是快排阀通过快排通道连接有气动油缸，气动油缸上端设有进气通道，气动油缸内设有活塞，活塞上的活塞杆贯穿气动油缸。上述结构中的气动油缸直径相比现有压铸机的快速回油系统中采用的回油管道通径粗了很多倍，所以能临时容纳快压射时压射油缸内排出的油液；同时气动油缸和快排阀之间的距离又很近并且气动油缸上端的气压很低，所以总的压射回油阻力会很低；上述两点就很好的解决了现有技术中压铸机快压射动作受快速回油系统的回油管道直径和回油长度限制的弊端。

为了使整体具有故障报警功能，提高工作效率，所述的气动油缸上固定有护罩，护罩上固定有位置传感器，位置传感器与活塞杆配合。

本实用新型得到的压铸机新型快排系统，其气动油缸直径相比现有压铸机的快速回油系统中采用的回油管道通径粗了很多倍，所以能临时容纳快压射时压射油缸内排出的油液，同时气动油缸和快排阀之间的距离又很近并且气动油缸上端的气压很低，所以总的压射回油阻力会很低，就很好的解决了现有技术中压铸机快压射动作受快速回油系统的回油管道直径和回油长度限制的弊端；气动油缸上固定有护罩，护罩上固定有位置传感器，位置传感器与活塞杆配合，使整体具有故障报警功能，提高工作效率。

附图说明

图1是实施例1的整体剖视结构示意图；

图2是实施例2的整体剖视结构示意图。

图中：压射油缸1、压射活塞2、快排阀3、气动油缸4、活塞5、进气通道6、回油通道7、护罩8、位置传感器9、压射通道13、快排通道34、进气腔41、进油腔42、活塞杆51。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

实施例1：

如图1所示，本实用新型提供的压铸机新型快排系统，包括压射油缸1、压射活塞2、快排阀3和回油通道7，压射活塞2安装在压射油缸1内，压射油缸2通过压射通道13与快排阀3连接，回油通道7与快排阀3连接，快排阀3通过快排通道34固定连接有气动油缸4，气动油缸4内安装有活塞5，活塞5将气动油缸4内部断隔开后，气动油缸4内部形成两个密封腔，上端的密封腔为进气腔41，下端的密封腔为进油腔42，活塞5上的活塞杆51贯穿气动油缸，气动油缸4上端的进气腔上安装有进气通道6。

工作时，在快压射启动前，快排阀3的阀芯已经打开，压射油缸1与气动油缸4的进油腔42接通。由于进气油缸4的内径比较大，加上气动油缸4和快排阀3之间的距离很近，且气动油缸4的进气腔42的气压很低，所以快压射的回油阻力很低，从而快压射提速加速度和最高快压射速度就会很高。又由于气动油缸4的进油腔42和回油通道7通过快排阀3保持相通，所以进油腔42内所储存的油液会在气压作用下通过回油通道7慢慢地排回到油箱中，为下一次快压射做好准备。

实施例2：

如图2所示，本实施例提供的压铸机新型快排系统，其大体结构与实施例1一致，但是为了使整体具有故障报警功能，提高工作效率，其特征是气动油缸4上固定安装有护罩8，护罩8上安装有位置传感器9，位置传感器9与活塞杆51配合。

工作时，如果因为气压太低或活塞5被异物卡死，导致活塞5不能正常复位，那么活塞5上的活塞杆51就会被位置传感器9始终检测到，位置传感器9就会给电控系统发讯，制止下一次的快压射动作并报警，从而确保机器的安全、可靠，以及提高其工作效率。