[实用新型]自润滑衬套

说明书

技术领域

本实用新型涉及机械衬套领域，尤其涉及一种自润滑衬套。

背景技术

目前市场上的自润滑衬套多数为钢板基体上烧结自润滑材料、铜金属基体上镶嵌自润滑材料这两种结构。钢板基体上烧结自润滑材料的产品，由钢板上烧结自润滑材料，再卷制成型而成，存在刚性差、安装精度低、耐磨性不高、不耐冲击等缺点，其卷制缝的部位，更是卷制成型工艺存在的客观缺陷，就算安装时避开此处，也会影响产品的整体负荷。铜金属基体上镶嵌自润滑材料的产品，由铜套基体上钻孔后再填充自润滑材料烧结固定而成。因为选用了铜制基体，不适合采用磨床精加工，因此存在滑动表面磨擦系数高、不耐冲击、安装精度也较低、制造的材料成本严重偏高的缺点。综上所述，现有产品由于生产工艺和材料等方面的原因，存在着产品承载性差、安装精度低、耐磨性不高、不耐冲击等缺点。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种自润滑衬套，不仅能满足机械行业各直线运部机构部件更高承载性能、更高精度、更好耐磨性、更耐冲击的要求，而且能克服现有自润滑衬套的缺点。

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种自润滑衬套，它包括钢基体，所述钢基体为经过热处理强化的合金钢，所述钢基体的内部设置有自润滑编织物，自润滑编织物分为两层，分别为PTFE纤维层和凯夫拉材料层，所述钢基体、PTFE纤维层和凯夫拉材料层的位置关系由外至内依次为钢基体、凯夫拉材料层和PTFE纤维层。

进一步地，所述自润滑编织物粘接在钢基体的内部。

更进一步地，所述钢基体的横截面为圆环形。

更进一步地，所述PTFE纤维层的厚度为0.3mm—0.5mm。

更进一步地，所述凯夫拉材料层的厚度为0.1mm—0.5mm。

本实用新型具有如下有益技术效果：满足了机械行业各直线运部机构部件更高承载性能、更高精度、更好耐磨性、更耐冲击的要求，克服了现有自润滑衬套的缺点；钢基体采用的是合金钢，经过热处理强化，提高了其承载性和抗冲击性；自润滑编织物由PTFE纤维层和凯夫拉材料层组成，PTFE纤维层起自润滑作用，PTFE纤维是现已发现单个分子磨擦系数最低的物质，凯夫拉材料层起承载作用，凯夫拉材料被广泛应用于防弹衣、防弹头盔、防割手套等制造领域。

附图说明

图1为本实用新型实施例的结构示意图；

图2为图1所示实施例中自润滑编织物的结构示意图；

图3为图1所示实施例的侧面剖视图。

图中：1-钢基体，2-自润滑编织物，21-PTFE纤维层，22-凯夫拉材料层。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的优选实施方式进行详细说明。

实施例：

如图1至图3所示，一种自润滑衬套，它包括钢基体1，所述钢基体1为经过热处理强化的合金钢。所述钢基体1的内部设置有自润滑编织物2，自润滑编织物2分为两层，分别为PTFE纤维层21和凯夫拉材料层22。所述钢基体1、PTFE纤维层21和凯夫拉材料层22的位置关系由外至内依次为钢基体1、凯夫拉材料层22和PTFE纤维层21。所述自润滑编织物2粘接在钢基体1的内部。所述钢基体1的横截面为圆环形。所述PTFE纤维层21的厚度为0.3mm—0.5mm，优选为0.4mm。所述凯夫拉材料层22的厚度为0.1mm—0.5mm，优选为0.3mm。

上述实施例所述的自润滑衬套，其主要加工过程如下：

先加工出钢基体1，留取适当的精加工余量，为提高力学性能，对其进行热处理，热处理完成后，为保证良好的安装精度，需要对内外圆表面及端面进行精加工，核心加工面为内孔和外圆表面，加工精度可达IT3至IT5级，一般考虑实用性，标准产品加工至IT5级即可，超高精度要求的产品加工至IT3级。精加工完成后，用清洁剂清洗内孔表面，清除内孔表面精加时留下的灰尘、杂物、油渍等，清洁完成后的钢套，用涂刷工具涂上专用胶水，涂胶表面需均匀，第一次涂胶后，根据工作温度、湿度不同，需等待2至5分钟干涸时间，待表面干涸后再涂胶一次，约等20至50秒后，将自润滑编织物2（根据内圆表面的周长和宽度，载切适当大小）均匀的粘贴于钢套内表面，等待至自润滑编织物2与钢基体1粘合后，将特定尺寸的芯棒穿入已粘合自润滑编织物2的钢基体1内孔中，钢基体1外面再用锁框固定，然后放入至烘箱中固化胶水粘合部位和内孔尺寸，至完成固化后，取出冷却，然后拆去锁框，拨出芯轴，产品制造完成。