[实用新型]Micro-USB插头连接器

说明书

技术领域

本实用新型涉及电连接器技术领域，尤其涉及一种Micro-USB插头连接器。

背景技术

传统Micro-USB插头连接器与线材采用焊锡连接，发明人在实施本实用新型过程中，发现现有技术至少存在如下技术问题：采用焊锡连接的方式，生产效率低，且需要锡丝等焊接材料，制造成本高。

实用新型内容

本实用新型实施例所要解决的技术问题在于，提供一种生产效率高、节省材料、定位准确且生产快捷可靠的Micro-USB插头连接器。

为解决上述技术问题，提供了一种Micro-USB插头连接器，包括绝缘本体、嵌设于所述绝缘本体内且后部向上延伸形成有刺破部的刺破端子，及卡扣于所述绝缘本体前部的屏蔽壳体，所述Micro-USB插头连接器还包括卡扣于所述Micro-USB插头连接器后部的嵌设有导线的扣持件，所述扣持件下表面对应于所述刺破部的位置形成有供所述刺破部穿过以刺破所述导线的穿槽。

进一步地，所述绝缘本体后部两侧向外延伸形成有凸块，所述扣持件两侧形成有向内延伸的卡扣于所述凸块的卡勾。

进一步地，所述绝缘本体包括固定连接而成的第一绝缘件和第二绝缘件，所述第一绝缘件内嵌设所述刺破端子，所述第二绝缘件外部卡扣有所述屏蔽壳体。

进一步地，所述第二绝缘件前部一体成型有引导所述刺破端子前部穿过的引导槽，所述引导槽的长度小于所述第二绝缘件的长度。

进一步地，所述引导槽入口处的宽度大于其他部位宽度。

进一步地，所述刺破端子前部为向下折弯结构。

上述技术方案至少具有如下有益效果：因为采用了刺破端子与导线的直接刺破连接，且扣持件下表面形成引导刺破部穿过的穿槽的技术手段，所以克服了现有Micro-USB插头连接器生产效率低，制造成本高的技术问题，进而达到了准确定位、生产快捷可靠的技术效果。

附图说明

图1是本实用新型实施例的装配好的Micro-USB插头连接器的整体结构示意图。

图2是图1所示Micro-USB插头连接器的分解示意图。

图3是图2所示扣持件的另一角度的示意图。

图4是本实用新型实施例的装配前的绝缘本体的示意图。

图5是本实用新型实施例的装配前的屏蔽壳体和第二绝缘件的示意图。

图6是本实用新型实施例的装配前的刺破端子的示意图。

具体实施方式

请参考图1～图6，本实用新型实施例的Micro-USB插头连接器，用于与对应的Micro-USB插座连接器插接，包括绝缘本体10、嵌设于绝缘本体10内且后部向上延伸形成有刺破部21的刺破端子20、卡扣于绝缘本体10前部的屏蔽壳体30，以及卡扣于所述Micro-USB插头连接器后部的嵌设有导线40的扣持件50，扣持件50下表面对应于刺破部21的位置形成有供刺破部21穿过以刺破导线40的穿槽51。

绝缘本体10包括固定连接而成的第一绝缘件11和第二绝缘件13，第一绝缘件11内嵌设刺破端子20，第二绝缘件13外部卡扣有屏蔽壳体30。其中，第一绝缘件11为在刺破端子20的基础上直接注塑成型而成，第一绝缘件11与刺破端子20为一体结构，并与第二绝缘件13组装简便、快捷，将第一绝缘件11放入第二绝缘件13对应的卡槽后，向前推到位即可，操作动作连贯快捷。绝缘本体10后部即第一绝缘件11两侧向外延伸形成有凸块110，对应地，扣持件50两侧形成有向内延伸的卡扣于凸块的卡勾53，从而装配时，只用按压使卡勾53卡扣于凸块110后，即可将扣持件50牢固地固定于绝缘本体10上。

第二绝缘件13前部一体成型有引导刺破端子20前部穿过的引导槽130，引导槽130的长度小于第二绝缘件13的长度，且引导槽130入口处的宽度大于其他部位宽度。引导槽130主要是装配时对刺破端子20进行左右定位，但若引导槽130较长时，刺破端子20不好插入，且对刺破端子20平行度要求较高，否则刺破端子20易变形且弹性复位较差，本实用新型将引导槽130改短，且入口处加宽，避免了上述问题，更方便刺破端子20的插入和对刺破端子20定位。

刺破端子20前部为向下折弯结构，作为与对应的Micro-USB插座连接器的导通接触面，相对于传统设计的端子将五金板材冲裁下料以后折弯90度，以冲裁面作为导通接触面，对下料冲裁面的精度和折弯的角度要求都非常高，本实用新型采用五金板材的初始面作为接触面，降低了模具下料的难度。每一刺破端子20后部至少有一锲形刺破部21，本实施方式中，刺破部21有两个，且对应的锲形面在同一平面上，可以精确刺破导线40，防止偏位。