[实用新型]一种圆锥滚子轴承自动磨装生产线

说明书

技术领域

实用新型涉及一种生产线，尤其是圆锥滚子轴承自动磨装生产线。

背景技术

我国既是轴承制造的大国，2008 年全国轴承产量达1200 亿套以上，全年轴承出口额10 亿美元，同时我国也是轴承进口大国，去年我国进口轴承约8.5 亿美元，但出口的轴承数量却是进口的2 倍还多，出口的产品大多是档次低、质量要求不高、售价低的产品，进口基本是技术含量高，质量档次高的产品。因此，提高轴承的制造水平，争创自己的品牌，提高产品的附加值是我国轴承行业走向再发展的必由之路。

目前国际著名大的轴承制造企业如瑞典的SKF、美国的TIMKEN等，除了其多年品牌效应外，其产品的制造技术的确也走在世界的前沿，轴承产品的高精度、低噪音、长寿命是这些制造企业水平的象征。我们的产品品质要像上述品牌看齐。除了需要学习他们多年积累的先进管理和技术，如何消除我们固有的单机多工序生产模式所造成的产品合格率低、散差大、磕碰伤现象严重的问题，是我们面临的也是可以通过技术创新可以提高的课题。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种圆锥滚子轴承自动磨装生产线。

为解决上述问题，本实用新型采用的技术方案包括上料机、轴承滚道磨床、轴承挡边磨床、轴承内径磨床、轴承滚道磨床、轴承挡边磨床、轴承内径磨床、轴承挡边超精机、轴承滚道超精机、轴承零件清洗机、外观检验台、激光打标机、轴承装配机、零件退磁机、零件清洗机、轴承装配高检测机、轴承振动检测机、轴承清洗机、轴承上油机、成品理料机，所述上料机、轴承滚道磨床、轴承挡边磨床、轴承内径磨床、轴承滚道磨床、轴承挡边磨床、轴承内径磨床、轴承挡边超精机、轴承滚道超精机之间设有提升机，所述提升机包括传送带，所述传送带两头设置接料口和出料口，所述接料口通过料道与所述各设备的出料口连接配合，所述出料口通过料道与所述各设备的进料口连接配合，所述轴承滚道超精机通过料道连接轴承零件清洗机，所述轴承零件清洗机与外观检验台连接，所述外观检验台通过链条输送机连接激光打标机，所述激光打标机与轴承装配机、零件退磁机、零件清洗机、轴承装配高检测机、轴承振动检测机、轴承清洗机、轴承上油机、成品理料机之间通过机械手连接配合。

所述的圆锥滚子轴承自动磨装生产线，其特征在于所述提升机的接料口前及所述各设备的出料口前均设有信号传感器，所述信号传感器自动监控提升机和各设备的在线传输状况，并将信号通过数据总线传输给联线总控器，所述联线总控器经数据处理后，向提升机或各设备发出工作指令或待机指令。

所述的圆锥滚子轴承自动磨装生产线，其特征在于所述提升机的接料口前设有零件退磁机。

有益效果：

本实用新型将滚道粗磨、挡边粗磨、内径粗磨、滚道细磨、挡边细磨、内径细磨、挡边超精研磨、滚道超精研磨8 台设备和超声波清洗、自动摆滚子、冲压、装前清洗、检测振动、检测装配高、装后清洗、涂油8 道工序共16 个节点采用接料、提升、料道、传送带、转位、推杆等装置与加工机床有机地连接成一条产品自动转移通道，在关键工序插入机外自动测量反馈单元。实现了从滚道粗磨到成品包装的无转序加工检测作业。在关键精加工工序上采用了SPC 数据采集的计算机联网技术，为联线生产提供了可靠的监控技术手段。由于联线中加入了自动测量数据反馈的闭环控制，使生产过程的每个动作都控制在（PLC）设定参数以内，缩小了产品的加工散差，保持了产品质量的稳定性，同时减少了单机加工模式的在制品多次叠装、频繁出入在制品库的无增值作业，也避免了由此产生的对产品质量造成极大危害的磕碰伤现象。

现有轴承磨工生产轴承套圈是在单台数控机床上完成的，而装配生产则基本上由手式作业完成的。人为因素和环境因素容易影响产品的质量的稳定性和可靠性。轴承磨、装自动生产线应用计算机自动检测反馈系统，实现生产现场数据采集，过程记录，自动分析判断产品质量控制情况，通过实时反馈并调整机床的磨削量和装配精度，达到生产过程受控、产品质量稳定。同时由于采用了自动联线生产技术，极大地避免了在制品的生产过程中的人为磕碰伤及周转时间。

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型的提升机结构示意图。

图3为本实用新型的原理图。

具体实施方式