[实用新型]数控凸轮车铣复合加工车床

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种车床，特别是涉及一种数控凸轮车铣复合加工车床。

背景技术

现有凸轮车床多为仿形凸轮车床或凸轮铣床，均完全依赖靠模进行单一产品的单一工序加工，尤其对钢件产品来讲，硬度高、靠模磨损大，在粗加工时，由于采用大切削的加工量，对设备和靠模的影响尤为严重。仿形车、铣床的进刀完全依赖靠模压力加工，存在机床加工效率低、床身本体受力大、机床故障率高、对员工技能依赖性强、成本投入高等缺陷。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种加工效率高、床身本体受力小、机床故障率低、成本投入低的数控凸轮车铣复合加工车床。

为解决上述技术问题，本实用新型是通过以下技术方案实现的：一种数控凸轮车铣复合加工车床，主要由CA6140车床的床身、与床身的一端连接的主轴箱、连接在主轴箱后部的变速箱组成，所述床身自右向左依次安装有拉簧座、尾座、用于支撑工件的中心架、车刀架和液压支撑，拉簧座与尾座安装在导轨上，中心架设置有两个支撑体，且中心架位于所要加工的工件上部，车刀架位于所要加工的工件的下部，液压支撑安装在床身的底部，所述主轴箱内部的主轴上安装有靠模，靠模的下方设置有靠模辅助装置。

作为优选，所述靠模辅助装置由靠模架、靠模感应装置和靠模动力源组成，所述靠模架具有横梁，靠模感应装置和靠模动力源均安装在所述横梁上。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：加工效率高、床身本体受力小、机床故障率低、成本投入低，摆架运动不再依赖压力，走刀完全取消丝杠传动，使摆架仿形精准、走刀快速准确，对钢件凸轮轴的加工，可以大幅度减少靠模仿形加工时的坯件的加工余量。同时，偏摆机构的偏摆减少了在靠模大压力下对机床的损坏，提高了机床的加工性能；由于偏摆压力的降低，可以使切削刀具体积小型化，有利于优化加工刀具的结构；提高了劳动生产率，减少工人的体力投入，改善了作业环境，提高设备的利用率，降低生产成本，优化机床机构，大力改善工人工作环境，减少环境及噪音污染。

附图说明

图1为本实用新型实施例的结构示意图。

图中：1-床身，2-主轴箱，3-变速箱，4-靠模，5-靠模架，6-靠模感应装置，7-靠模动力源，8-中心架，9-车刀架，10-液压支撑，11-拉簧座，12-尾座，13-工件，21-主轴。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

如图1所示，一种数控凸轮车铣复合加工车床，主要由CA6140车床的床身1、与床身1的一端连接的主轴箱2、连接在主轴箱2后部的变速箱3组成。所述床身1自右向左依次安装有拉簧座11、尾座12、用于支撑工件13的中心架8、车刀架9和液压支撑10。拉簧座11与尾座12安装在导轨上，中心架8设置有两个支撑体，且中心架8位于所要加工的工件13上部，车刀架9位于所要加工的工件13的下部，液压支撑10安装在床身1的底部。所述主轴箱2内部的主轴21上安装有靠模4，靠模4的下方设置有靠模辅助装置。所述靠模辅助装置由靠模架5、靠模感应装置6和靠模动力源7组成，所述靠模架5具有横梁，靠模感应装置6和靠模动力源7均安装在所述横梁上。

本实用新型原来的仿形靠模仅作引导，用车铣复合加工凸轮轴凸轮的轮廓形状，使车床本体受力大情况得到极大改善，减少靠模4和机床零部件磨损，最大限度提高刀具使用寿命。同时，改用仿形凸轮车床加工，提高凸轮成形质量及精度，对钢件凸轮轴加工起到关键的作用，仿形凸轮车床对加工大型柴油发动机、发电机等凸轮轴的加工起到了革命性的改变，极大的改善了凸轮轴加工的范围及能力，为日后的拓展市场打下坚实基础。

靠模4接触快采集凸轮型线的仿型信号，通过外接电路及PLC实现液压控制，从而实现靠模4的摇摆，完成切削过程。采用数控控制技术，控制靠模4机构的准确运行，车刀部位尺寸的快速准确行进，实现数控化。以数控车铣复合加工凸轮轮廓，以铣削加工的方式减小车削加工中的切削力，提高刀具的寿命及机床的整体利用率，同时改善切削环境。用仿形靠模4产生凸轮轮廓型线信号控制加工凸轮轮廓，达到外形的高度准确一致性及批次产品的一致性。

加工全程，除装夹工件13以外，全部采用数控技术来加工，可以精确的控制走刀，控制靠模4的准确选取，减少认为操作中误加工产生的废品，同时减少了机床对人的依赖性及人力资源，真正的做到了一人多机的目的。

对产品本身来说，无论是铸件凸轮轴，还是钢件凸轮轴，每台机床都可以胜任，尤其是机床优化后，对大型的柴油机配件，大型的凸轮轴加工增加一种更加合理，完善的加工方法。