[实用新型]一种单凸模双开卧式同心偏料空心弯管挤压成型装置

说明书

(一)技术领域

本实用新型涉及管材弯曲件的制备技术，特别是一种单凸模双开卧式同心偏料空心弯管挤压成型装置。 

(二)背景技术

挤压型材具有结构强度高，重量轻等优点，许多场合型材需要弯曲成一定曲率使用，如汽车的轻量化框架结构、发动机的歧管等。但是，在弯曲过程中，尤其是空心型材会出现截面变形、壁厚变化、回弹等各种缺陷，而且，挤压前的放料和挤压后的取料都比较麻烦，无法满足实际生产对高质量空心弯曲型材需要。 

(三)实用新型内容

本实用新型的目的是针对上述存在问题，提供一种单凸模双开卧式同心偏料空心弯管挤压成型装置，该装置结构简单、操作方便快捷，弯管挤压成型质量可靠、壁厚均匀且不起皱、横截面无畸变。 

本实用新型的技术方案： 

一种单凸模双开卧式同心偏料空心弯管挤压成型装置，包括基座部分、模具部分、导向部分和动力部分，基座部分包括底架、底座、前挡板、后挡板、后座、凸模推杆固定板和液压机连板，底座、前挡板、后挡板和后座分别与底架固定，前挡板为方形板，其中心设有圆形出料口，凸模推杆固定板和液压机连板为直径相同的圆板并通过螺钉固定连接，后座为凹型柱体，其端面设有中心孔，凸模推杆固定板和液压机连板与后座的凹槽筒壁为间隙配合，后座、后挡板和前挡板上分别设有四个导向柱A通孔，凸模推杆固定板、液压机连板和后挡板上分别设有两个导向柱B通孔，后挡板上设有两个半月形通孔，后挡板下部还设有突出的半圆台，半圆台上设有圆孔；导向部分包括导向柱A和导向柱B，导向柱A为四根并分别穿过后座、后挡板和前挡板上的四个通孔，导向柱A的两端分别与后座和前挡板固定，导向柱B为两根并分别穿过液压机连板、凸模推杆固定板和后挡板上的两个通孔，导向柱B的一端与后座固定，另一端通过螺母与后挡板固定并通过端部螺纹与底座固定；模具部分包括凹模、凸模、芯轴和凸模推 杆，凹模由下模和上模组成，下模设有四根导柱，下模与底座为燕尾槽结构连接并通过螺钉与底座固定，上模设有四个导柱孔，导柱孔内设有导套，导套与导柱孔过盈配合，上模的四个导套与下模的四根导柱配合构成凹模，凹模的出料端设有45°～60°的锥度，凸模为多半圆环状柱体，凸模的外径与凹模的内径相同，凸模设置于凹模的进口处，凸模的端面抵压在置于凹模内的坯料上，坯料的截面形状与凸模相同，其多半圆偏料部分的宽度为芯轴直径的0～0.5，芯轴为设有圆形端板的丁字形轴，芯轴的圆形端板压嵌于后挡板内，芯轴的另一端位于凹模锥形出口处，芯轴的圆形端板上设有两个半月形通孔，凹模、凸模、坯料和芯轴的四条中心线合一且无偏距，凸模推杆为两根半圆形杆，凸模推杆的一端与凸模推杆固定板固定并穿过后挡板和芯轴上的两个半月形通孔而抵靠在凸模上；动力部分包括液压机A和液压机B，液压机A通过螺钉与后座固定，液压机A的柱塞头穿过后座端面上的中心孔并通过螺钉与液压机连板固定，液压机B通过螺钉与底座固定，液压机B的柱塞头与后挡板半圆台上的圆孔固定。 

本实用新型的工作原理： 

本实用新型通过同心偏料挤压成型装置将金属坯料挤压成型，当液压机施压作用于凸模上，坯料在凸模的作用下产生塑性变形，由于坯料为不对称结构，坯料在向下移动的过程中，坯料的流场不均匀，导致凹模锥形出口处金属的流动不平衡。同一水平截面，靠近缺料端的点的流速小于远离缺料端的点，流速大的点在凹模端口挤出的料多，反之则少，这必然会导致管件向点流速小的一端弯曲，进而得到我们所需要的弯曲管件。通过控制缺料的宽度，可以控制坯料的流场，从而成型不同弯曲角度和曲率半径的管材弯曲件。 

本实用新型的优点是：在管材弯曲件的挤压成型装置中，模具成型部分的上下模组成的凹模与凸模、芯轴中心线在一条直线上，模具装配方便易于调整。通过控制液压机一向前运动与液压机二向后运动，可以使模具自动闭合，控制液压机一向后运动与液压机二向前运动，可以使模具自动打开，然后可以打开上模，以便于放置偏料和取出实验完后的余料。 

(四)附图说明

图1为该装置结构示意图。 

图2为该装置俯视图。 

图3为该装置左视图。 

图4为上模立体图。 

图5为下模立体图。 

图6为凸模立体图。 

图7为后挡板立体图。 

图8为芯轴立体图。