[实用新型]前桥组焊工装夹持装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种用于装甲车辆底架总成焊接的固定定位装置，特别是一种用于前桥组焊的专用工装夹持装置。

背景技术

目前，国内军用装甲车辆，包括履带和轮式车体均采用厢式结构，传动和行走部件的安装支架和安装孔都焊于车体之上。由于传动与行走系统对各桥孔相对位置和尺寸精度要求较高，包括同轴度、配合精度、垂直度等，而大型车体在焊接时都会产生严重变形，所以除了要设计大型定位工装将各桥孔进行初步定位外，还要对各桥孔留有相应的加工余量，这些加工余量必须大于该部位的焊接变形量，等到车体焊接成型之后，再分别夹装到大型数控机加设备上将各桥孔加工到图纸要求尺寸。从俄罗斯到我国各大军用装甲车辆厂几十年来都是采用这种工艺方法进行加工。此类现有技术在车体焊接过程中，车体变形严重，单是前后桥的位置变形就可达15mm左右；而且加工工期长，每台车体的定位耗时大约16小时，每台车体的前后桥加工约40小时，且都要在大型数控机床上完成；其加工费用也相当昂贵，车体定位平台大约要40万左右，每台车前后桥机加费用也达到2.8万。

发明内容

为解决现有技术中存在的上述问题，本实用新型提供了一种可简化加工工艺、且加工精度高的前桥组焊工装夹持装置。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：它包括定位小盘30、定位大盘32、三角形定位板33、变速箱定位横轴37和车架外定位轴44，在三角形定位板33的外侧设置有与车架外定位轴44两端螺孔相配合的通孔，在车架外定位轴44的两端分别固接三角形定位板33，三角形定位板33的内侧为凹形弧线边，三角形定位板33的外侧延伸到车架总成外端；定位小盘30、定位大盘32和三角形定位板33内侧分别与前桥法兰盘4相配合，其中的定位小盘30与“8”字形前桥法兰盘4内侧的小圈内壁相配合，定位大盘32与“8”字形前桥法兰盘4外侧的大圈内壁相配合；定位小盘30为圆盘状结构，定位大盘32的两侧分别设有弧形凹口，定位大盘32一侧弧形凹口与定位小盘30的部分外周相配合，定位大盘32另一侧弧形凹口与三角形定位板33内侧的凹形弧线边相配合，并分别设置有与前桥法兰盘4上设置的螺孔相配合的通孔；变速箱定位横轴37两端分别固接定位轴套36，在变速箱定位横轴37两端的定位轴套36上分别成紧密配合套装定位小盘30。所述定位轴套36的外周与定位小盘30内壁成紧密配合，定位小盘30的外周与前桥法兰盘4内壁成紧密配合。所述定位小盘30为外端大内端小的梯形圆台状，定位小盘30的内端梯形圆台外周与前桥法兰盘4内壁成紧密配合；定位小盘30的内端长度等于前桥法兰盘4的内圈厚度。所述定位大盘32为外端小内端大的梯形圆台状，形成圆周梯台；定位大盘32的内端外周与前桥法兰盘4内壁成紧密配合，三角形定位板33的内侧配合套装在圆周梯台上。也可在定位小盘30的外端配合套装压盘31。也可在定位轴套36中心设置有螺孔，在压盘31上设置有与定位轴套36中心螺孔相配合的通孔。或在变速箱定位横轴37上固联变速箱定位盘39，在变速箱定位盘39上套装套筒41。或在变速箱定位盘39上设置定位销孔。或在定位轴套36上设置的销孔，所述变速箱定位横轴37和车架外定位轴44可以是圆轴、也可以是方轴、或不规则形状的直轴。

本实用新型的有益效果是：它突破传统工艺方法的束缚，其加工工艺不再需要采用大型定位工装夹具，仅用水切割方法将各桥孔的位置在侧甲板上加工进行初定位再将各桥孔加工到设计要求的最终尺寸，通过采用若干专用工装夹具，使车体焊接成型过程中始终夹持和固定相应部位，由于工装刚性较好，能够抵消因焊接应力和其它因素引起的变形，因此在车体焊接成型后，车体各桥孔和传动与行走部件的位置和尺寸精度能够达到设计要求，不需再上大型数控机床加工，从而提高了工效，节约了成本。它可广泛应用于各种车辆特别是装甲车辆的车架总成焊接施工中。

附图说明

图1是前桥组焊工装夹持装置的使用状态结构示意图。

图2是图1的A-A剖视结构示意图。

图3是图2中的B部放大结构示意图。

图4是底架总成焊接工况时的侧视结构示意图。

图5是车架总成的侧视结构示意图。

图中：1-侧甲板，2-桥孔，3-平衡杆支架，4-前桥法兰盘，5-后桥法兰盘，6-车架总成组焊工装夹持装置，30-定位小盘，31-压盘，32-定位大盘，33-三角形定位板，34-压盘固定螺钉，35-定位销钉，36-定位轴套，37-变速箱定位横轴，38-变速箱下支座，39-变速箱定位盘，40-变速箱上支架，41-套筒，42-支座销钉，43-变速箱下支座底架，44-车架外定位轴。