[实用新型]汽车摆臂

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种车轴与车架之间刚性连接的装置，尤其涉及一种汽车摆臂。 

背景技术

目前，传统的车辆悬架的摆臂将其制造成铸件或者锻造件，这样致使其重量明显增加，为了使重量尽可能的轻，构件强度尽可能的高，并力求使摆臂几何形状与受到的载荷相匹配，若是单单从制造工艺上改进，局限性较大，且在批量生产时，其制造工艺复杂，成本很高。传统的摆臂也有做成上下壳体式的，如中国实用新型专利CN101817293A公开了一种用于车辆悬架的摆臂，包括至少三个支撑件和一个将支撑件连接在一起的双壳式连接件，该双壳式连接件由上壳和下壳沿垂直方向叠置焊接在一起，该双壳式连接件的至少局部的横截面呈“凹”形，采用此结构，摆臂的质量轻、强度高、制造成本也会有所降低，其最主要的手段就是将上壳或下壳制作成下凹形，以增加整体的强度，其发明的出发点与现有的在上壳或下壳上增加凹槽加强筋原理类似，且摆臂在受力时，其最主要的负荷中心在其中心处的翻边孔，因此，对上述手段的应用不能从实质上增强摆臂整体的强度。 

实用新型内容

为解决现有技术中存在的不足，本实用新型提供了能够有效的增强摆臂整体强度的汽车摆臂，其结构简单，制造、安装方便。 

为实现上述目的，本实用新型的汽车摆臂，具有至少三个连接臂的摆臂主体，所述的连接臂的自由端与支撑件相连，在摆臂主体的中部设有翻边孔，该摆臂还包括与翻边孔配合设置的强化部，该强化部具有与翻边孔接触配合的、为翻边孔提供径向支撑力的结合部。 

最为对上述方式的限定，所述的强化部为带有连接孔的板状结构，所述的结合部为设置在连接孔周围的、可嵌入翻边孔内的翻边。 

作为对本实用新型的进一步改进，在摆臂主体上设有下凹的加强筋。 

此外，上述的摆臂主体由上臂体与下臂体扣合焊接而成，在上臂体与下臂体之间因扣合而形成空腔。 

采用上述技术方案，由于增设了与翻边孔配合设置的强化部，该强化部与翻边孔接触配合接合部为翻边孔提供径向支撑力，使得翻边孔处的强度增加，提高了整体摆臂的性能，其结构简单，有效地节约了成本；同时，增加下凹的加强筋可进一步提高摆臂整体的强度性能；而摆臂主体采用上臂体与下臂体扣合焊接的、中部形成空腔的结构，减轻了摆臂整体的重量，节约耗材的同时，减小了整车的质量。 

附图说明

下面结合附图及具体实施方式对本实用新型作更进一步详细说明： 

图1为本实用新型的分体结构示意图；

图2为本实用新型的受力分析简图。

图中： 

1、摆臂主体；2、翻边孔；3、强化部；4、结合部；5、连接孔；

6、加强筋；7、第一连接臂；8、第二连接臂；9、第三连接臂；

10、摆臂球销总成；11、小轴套；12、大轴套。

具体实施方式

由图1所示可知，本实用新型的汽车摆臂，包括摆臂主体1，摆臂主体1具有三个连接臂，其中第一连接臂7与小轴套11固连，第二连接臂8与大轴套12固连，第三连接臂9与摆臂球销总成10通过螺栓固连，摆臂主体1为中空结构，该中空结构是由上臂体与下臂体扣合焊接而成，在摆臂主体1的中部设有翻边孔2。 

该摆臂还包括与翻边孔2配合设置的强化部3，该强化部3具有与翻边孔2接触配合的、为翻边孔2提供径向支撑力的结合部4，作为其中的一种具体实施方式，该强化部3为带有连接孔5的板状结构，结合部4为设置在连接孔5周围的、可嵌入翻边孔2内的翻边，简单来讲，强化部3就是一个经冲压成形的中部带有翻边的金属板材，在组装时，将强化部3的接合部4扣在翻边孔2内，然后对接合部4与翻边孔2进行焊接即可。在摆臂主体1上设有下凹的加强筋6。 

对组装后的摆臂进行受力分析，如图2所示可知，当车辆制动时，车轮将地面制动反力，车轮将力传递给摆臂的球销处，球销会受到F2方向的力，球销将力分别传递给大轴套12和小轴套11，因摆臂将F2通过摆臂主体1传递给大轴套12和小轴套11时，固定在摆臂的翻边孔2处应力最大。 

当车辆加速时，车轮将地面驱动反力，车轮将力传递给摆臂的球销处，球销会受到F1方向的力，球销将力分别传递给大轴套12和小轴套11，因摆臂将F1通过摆臂主体传递给大轴套12和小轴套11过程中，固在摆臂的翻边孔处应力最大。 

当车辆转向或侧滑时，车轮将受到侧向力，车轮将力传递给摆臂的球销处，球销会受到F3方向的力，球销将力分别传递给大轴套12和小轴套11，因摆臂将F3通过摆臂主体传递给大轴套12和小轴套11，固在摆臂的翻边孔处应力最大。 

由上述分析可以看出，在车辆运转过程中，翻边孔处的应力最大，因此，提高翻边孔处的强度尤为重要，而采用本实用新型的技术方案的目的在于通过强化部3与翻边孔2的配合，大大的增强了翻边孔2处的强度，提高了摆臂整体的性能。