[实用新型]一种连续挤压铜带坯生产线

说明书

技术领域：

本实用新型属于有色金属加工技术领域，尤其涉及一种连续挤压铜带坯生产线。 

背景技术：

目前，铜带坯的生产方法由两种：热轧法和水平连铸法。

热轧法是将半连续或者连续铸造的铜锭加热，再经过轧制、铣面、卷取而获得铜带坯的一种方法。该方法存在生产流程长、能耗高、投资大、建设周期长、成本高、产品成材率低等缺点。

水平连铸法是将铜液经过结晶器直接铸造成铜带坯的一种方法。该方法生产的铜带坯为铸态组织，经过冷加工后不能消除其缺陷，产品质量不稳定，特别在氧含量方面。

有基于此，申请人做出本实用新型。

实用新型内容：

本实用新型的目的在于解决上述问题，提供一种连续挤压铜带坯生产线。

本实用新型为了达到上述目的，所采用的技术方案是：

一种连续挤压铜带坯生产线，其特征在于, 包括依次呈流水设置的铜杆放线架、矫直机、连续挤压机、真空防氧化冷却装置、牵引机、剪切机、导轮和铜带坯卷取装置。

进一步地：

由连续挤压机出来的铜带坯通过牵引机与铜带坯卷取装置动态连接。

所述的剪切机为液压剪切机。

所述的铜带坯卷取装置为无芯卷取装置。

本实用新型的优点：

1.提供了一种连挤法铜带坯的生产线，实现了连挤法铜带的连续化、大卷重的生产方法。将无芯卷取方式运用到连挤法铜带坯的生产中，有效的实现了连挤法铜带坯与现代化轧机的生产链接。

2.采用真空防氧化冷却装置，将高温的铜带坯迅速的降低到50℃左右，避免了铜带坯的氧化。连挤法生产的铜带坯避免的铣面工序，提高了产品成材率、降低了生产成本和能源损耗。

3.采用连挤法铜带坯的生产线具有节能、高效、设备投资少、建设周期短、可实现大卷重等优点；该方法生产的铜带具有氧含量低、导电率高、组织致密、晶粒细小、力学性能优越等一系列优点，其中Cu+Ag≥99.99%，氧含量≤5ppm，导电率≥101%IACS。

附图说明：

图1是本实用新型的结构示意图。

具体实施方式：

下面结合具体实例对本实用新型做进一步的详细说明，但是本实用新型并不局限本具体实例。

如图1所示，本实用新型的一种连续挤压铜带坯生产线，包括依次呈流水设置的铜杆放线架1、矫直机2、连续挤压机3、真空防氧化冷却装置4、牵引机5、液压剪6、导轮7和铜带坯卷取装置8。

连挤法铜带坯生产线采用的原料是上引铸造法生产的无氧铜杆，其直径为20mm~40mm。

所述的矫直机的作用是将铜杆矫直，保证稳定的挤压状态。

所述的连续挤压机中，矫直后的无氧铜杆被送入挤压轮槽中，挤压轮转速为4～12r/min，铜杆经压实轮压实，在摩擦力的作用下被连续送入挤压腔，坯料在腔体挡料块前面沿圆周运动，经过摩擦剪切变形区、镦粗变形区、粘着区、直角弯曲挤压区等区域，最后进入腔体通过模具挤出铜带坯。在挤压过程中铜的温度达到500℃～750℃，腔体内压力达到1000MPa以上。连挤法生产的铜带坯宽度为150mm~600mm，厚度为10mm~20mm。

所述的真空防氧化冷却装置的作用是将高温的铜带坯降至50℃左右，防止铜带坯氧化。采取将含有5%~15%酒精溶液喷洒到高温铜带坯上面，迅速降低其温度。

所述的牵引机的作用是实现铜带坯与收卷机的动态连接。

所述的液压剪的作用是完成一批铜带坯生产后的剪切。

本实用新型工作原理如下：

采用直径为20mm～30mm铜杆为原料，铜杆经铜杆放线架放出后，先经矫直机进行矫直，矫直后，送入连续挤压机中，在连续挤压机的挤压轮槽内，铜杆在摩擦力的作用下被连续送入挤压腔，坯料在腔体挡料块前面沿圆周运动，经过摩擦剪切变形区、镦粗变形区、粘着区、直角弯曲挤压区等区域，最后进入腔体通过模具挤出铜带坯。铜带坯挤出模具后经过真空防氧化冷却装置，温度降至50℃左右，卷取。挤压机转速为4～10r/min，靴座压紧压力20～30MPa，铜带坯挤出速度：5～10m/min；铜带坯宽度为150mm～600mm，厚度为10mm～20mm。真空防氧化冷却装置采用将含有5%~15%酒精溶液喷洒到高温铜带坯上面，迅速降低其温度。经真空防氧化冷却处理后的铜带坯在牵引机的作用下，经导轮输送至卷曲装置打卷，每完成一批铜带坯生产后，液压剪进行一次剪切。本实施例中，卷取装置采用将铜带坯进行无芯卷取，铜带坯的卷取内径为300mm~400mm，外径为1000mm~1800mm，卷重为3吨~6吨。