[实用新型]三工位双作用双杆液压缸

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种液压装置，特别是双杆液压缸的技术领域。

背景技术

随着机床制造业和液压技术的不断发展，液压技术在机床领域的应用日益广泛，尤其是在数控机床上的应用更是普遍。当今的数控机床多是机、电、液一体化的机床，液压技术的应用极为普遍。随着材料技术的不断发展，各种新兴材料在制造领域的应用日益广泛，尤其是在航空制造领域，既有材质较软的铝合金，又有硬度较高的钛合金，既有新兴的复合材料，又有普通的炭素钢。

对于铝合金材料的加工需要较高的主轴转速；对于钛合金、炭素钢等这些难加工的材料需要机床的主轴具有低速大扭矩的加工特性；而对于复合材料的加工，转速既不能太高，也不能太低。为了提高数控机床的适应性和加工范围，就要求其必须既要具有高转速加工的能力，又要具有低速大扭矩加工的能力，其转速范围必须能够实现几十转到上万转的变化。因此，这样的数控机床必须具有一套变速机构，才能够实现高速加工和低速大扭矩加工的能力。

传统的普通机床的变速机构多是通过多个手柄手动控制多个拨差，拨动滑移齿轮实现挡位变化的，从而实现多转速变换输出。数控机床如果再采用这样的手动变速机构，就太落后了，无法实现自动控制，效率低。

数控机床的变速机构多是通过液压缸控制拨差，带动滑移齿轮实现挡位自动变化的。目前，具有变速机构的数控机床大多具有两个挡位或三个挡位，我们知道普通的液压缸只具有两个工位(缸杆完全伸出和完全缩回两个位置)，要想通一个普通的液压缸实现三个位置的精确控制和定位是不可能的，因此两个挡位的控制都是通过一个液压缸来实现的，而三个挡位的控制都是通过两个液压缸相互配合来实现的。

可见，具有三个挡位的数控机床，其变速机构就显得比较复杂，液压元件、管路较多，控制起来比较烦琐，我们知道液压元件、管路越多，其泄漏点就越多，泄漏的可能性就越大，这样势必会对工作环境造成较大的污染。

发明内容

本发明的目的是通过一个三工位液压缸实现三个工位的精确控制，使液压系统大大简化，减少泄漏和污染，可以使机床等设备既可高速转动，又可低速大扭矩工作，从而满足不同的工作要求。

本发明实现上述目的的方案：一种三工位双作用双杆液压缸，包括缸体、活塞杆、下大活塞和上大活塞，缸体内壁中部具有环形凸台，将缸体分为上腔和下腔，下大活塞安装于下腔，上大活塞安装于上腔。

三工位双作用双杆液压缸的活塞杆中部具有台阶a，台阶a两侧具有小于台阶a的台阶b和台阶c，台阶a外径小于凸台内径。

三工位双作用双杆液压缸的下大活塞套装于活塞杆的台阶c，上大活塞套装于活塞杆的台阶b。

三工位双作用双杆液压缸的缸体沿凸台制有通孔。

当液压缸的上下腔通入液压油的时候，液压缸的活塞及活塞杆就会移动到相应的位置，并停留在该位置。比如当液压缸的上腔通入液压油时，活塞杆就会移动并停留在最下端的位置；当下腔通入液压油时，活塞杆就会移动并停留在最上端的位置；而当上下腔同时通入液压油时，活塞杆就会移动并停留在中间的位置。

本发明相比于现有技术具有如下优点：

(1)本发明提供的一种三工位双作用双杆液压缸，一个液压缸就能够实现三个位置的精确控制和定位。而常用的普通液压缸只具有两个工位(缸杆完全伸出和完全缩回两个位置)，要想通一个普通的液压缸实现三个位置的精确控制和定位是不可能的，因此一个普通的液压缸只能实现两个挡位的控制，而三个挡位的控制必须通过两个液压缸相互配合才能实现。

(2)利用本发明提供的三工位双作用双杆液压缸进行三个挡位控制的数控机床，与利用普通的液压缸进行三个挡位控制的数控机床相比，液压系统得到了简化，液压元件、管路较少，控制简单，可能的泄漏点少，对环境污染小。

附图说明

图1三工位双作用双杆液压缸示意图

图2三工位双作用双杆液压缸在机床处于“低速挡”时的全剖视图。

图3三工位双作用双杆液压缸在机床处于“高速挡”时的全剖视图。

图4三工位双作用双杆液压缸在机床处于“空挡”时的全剖视图。

图中：1.下端盖，2.缸体，3.下大活塞，4.活塞杆，5.上大活塞，6.上端盖，7.检测块，8.检测开关，9.检测开关，10.检测开关，11.支架，12.B油口，13.上腔，14.台阶b，15.凸台，16.台阶a，17.下腔，18.A油口，19.台阶c，20.变速箱体，21.花键轴，22.滑移齿轮组，23.拨叉。

具体实施方式

下述实施例是以数控机床的应用为例，但并不限于此应用范围。