[实用新型]改进的活塞铸造机液压驱动系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种液压驱动系统，尤其涉及一种改进的活塞铸造机液压驱动系统。

背景技术

现有的活塞铸造机在工作时大致分为三步，第一步：油缸推动模具合拢后，往模具内倒入铝合金溶液；第二步：电器系统控制铝合金溶液的冷却顺序；待按照程序设定的顺序完成铝合金从液态凝固为固态的过程；冷却过程中油缸不动作只是保持住一定压力防止模具松动即可；第三步：油缸驱动模具各部位打开，取出活塞毛坯。进行下一个循环；一般情况下，每个工作循环时间为120~180秒钟。其中第一步模具合拢一般为10~30秒钟；模具打开一般为15秒；其余时间为冷却时间。

传统的活塞铸造机液压系统一般由电机、油泵、溢流阀、换向阀等零件组成；普通电机驱动油泵旋转从油箱内吸入液压油，产生高压油，排出液压油的压力通过调整溢流阀来控制压力的高低，电器系统控制电磁换向阀来控制不同部位油缸的进退；利用不同油缸分别推动模具不同部位来实现模具的开、合；现有的油泵是单体齿轮泵，泵的排量一般约为40升/分钟；溢流阀采用普通溢流阀，压力一般调整为5Mpa；理论消耗功率为：40升/分钟*5MPA=200（约合4KW），考虑功率因数电机功率一般为5.5KW，以每个循环2分钟为例，每个循环消耗电能理论上是0.15度（KWh）；因此，只要机器启动，电机就一直就是接近满负荷运转。而活塞铸造机每个工作循环分为三步，其中时间最长的第2步（铝溶液保温占用总循环时间的约50-80%），油缸停止动作，也就是机器不需要消耗大量能量做功；这部分时间所消耗的电能所起的作用就是发生热量。由此可见液压电机在50~80%的时间都是在无谓的消耗能量，产生热量，所以一年四季都需要消耗冷却水来为液压系统降温。同时全天候满负荷工作也加剧了液压元件的磨损。

实用新型内容

为解决现有技术中存在的不足，本实用新型提供了能够有效的降低能耗的改进的活塞铸造机液压驱动系统。

为实现上述目的，本实用新型的改进的活塞铸造机液压驱动系统，包括通过过滤器与液压油箱相连的液压泵系统、与液压泵系统出油口相连的溢流阀系统及控制电机、水冷却器，所述的液压泵系统由第一液压泵和第二液压泵组成，第二液压泵的出油口与第一换向阀相连，第一液压泵的出油口通过第一溢流阀与第一换向阀相连，第二溢流阀与第二换向阀组成串联油路设置在第一液压泵与第一换向阀输出端之间。

进一步，在第一液压泵与第二液压泵出油口之间连接设有液压锁。

此外，上述方案中的第一液压泵与第二液压泵排量相同。

采用上述技术方案，第一液压泵与第二液压泵排量相同，可均为20升/分钟，在保证初始工作压力的情况下，该液压驱动系统在工作第二步时，由其中一个液压泵工作，使工作压力自动变为2MPA，另一个泵直接回流进行卸荷，此时功率为20升/分×2MPA=40（约1KW），保守计算，以每个循环2分钟为例，每个循环消耗电能是0.075度（KWh），节能50%以上。

附图说明

下面结合附图及具体实施方式对本实用新型作更进一步详细说明：

图1为本实用新型的整体结构功能连接示意图。

具体实施方式

由图1所示可知，本实用新型的改进的活塞铸造机液压驱动系统，包括通过过滤器2与液压油箱1相连的液压泵系统、与液压泵系统出油口相连的溢流阀系统及控制电机4、水冷却器5，液压泵系统由第一液压泵31和第二液压泵32组成，第二液压泵32的出油口与第一换向阀61相连，第一液压泵31的出油口通过第一溢流阀71与第一换向阀61相连，第二溢流阀72与第二换向阀62组成串联油路设置在第一液压泵31与第一换向阀61输出端之间。在第一液压泵31与第二液压泵32出油口之间连接设有液压锁8。第一液压泵31与第二液压泵32排量相同，均为20升/分钟。

在使用时，通过控制系统控制本实用新型的液压驱动系统在活塞铸造工序的第一步和第三部控制第一液压泵和第二液压泵同时工作，以保证工作压力位5MPA，在第二步时，控制第一液压泵工作，第二液压泵卸荷，使此时的工作压力自动变为2MPA，工作总能耗降低60%，发热大大降低，因此，本实用新型的结构只需在夏季进行水冷却，其结构简单，有效地降低了能耗。