[实用新型]刹车系统钢珠压装站

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件装配生产线。

背景技术

在汽车刹车系统装配中，将钢珠压入壳体的同时要检测压力值，控制压入深度，钢珠压入后要铆封入口防止钢珠掉出。目前国内工厂采用完全手动操作，压力及压入深度都难以控制，装配质量不易满足规范要求，合格率不易保证，而且工作节拍较慢影响生产率；国外工厂现有的半自动化设备虽然能够控制压力值及压入深度，保证较高的生产率，但装配系统结构复杂、成本高，操作难度大。

发明内容

本实用新型的目的是克服上述不足问题，提供一种刹车系统钢珠压装站，既满足生产要求、提高了生产效率、保证装配质量，又简化了设备结构、降低了成本，并且操作简单、安全。

本实用新型为了实现上述目的所采用的方案是：刹车系统钢珠压装站，包括上料机构、压装机构和检测机构，上料装置采用料筒固定在主机架上，待压装的钢珠装在料筒内，进料管内径大于钢珠直径,使得进入进料管的钢珠在竖直方向上依次排列，进料管与出料软管连接，出料软管端头连接压头；压装驱动机构采用气缸固定在机架上，气缸驱动连接压头，压头下方主机架底部托板上安装夹具；检测机构采用在机架上安装位移传感器，检测装置与气缸连接件连接并在压装过程中随着气缸活塞杆一起运动，检测装置中的触板与位移传感器接触，检测数据通过电气控制箱反馈，主机架固定在工作台上；其他辅助设备固定在工作台上，电气控制箱安装在工作台下。

所述夹具与托板锁紧连接，夹具采用X、Y、Z方向均可调的快换夹具。

所述主机架上安装有压装限位机构和夹具限位机构，夹具限位机构由气缸推动连接。

所述压头与气缸连接件采用快换结构。

所述其他辅助设备包括防护、照明、按钮盒和触摸屏。

本实用新型压装机构由气缸带动压头执行压装动作，压头与气缸连接件间采用了快换结构，可以根据压装位置、压装零件的不同快速更换压头，有效地节省了时间，提高工作效率。同时，为了准确的控制压入深度，在机架上安装了位移传感器，检测装置则与气缸连接件连接并在压装过程中随着气缸活塞杆一起向下移动，移动到一定距离后，检测装置中的触板与传感器接触，此时开始记录压入深度，其数值可以通过电气控制装置得到反馈，以此来保证压装质量。上料装置料筒固定在主机架上，待压装的钢珠装在料筒内，在压装过程中，会不断有钢珠会自动依次落入进料管，并通过给料气缸的动作来保证每次只允许一只钢珠进入出料软管，最终到达压头。由于零件的型号不同，夹具也设计为多种形式，并采用了快换结构，可以快速简单的放置到托板上并快速锁紧，零件在夹具上定位后通过快速夹钳被夹紧在夹具上，夹具在X、Y、Z方向上都采用了可调形式，以保证压装精度。压装限位结构用来保护零件，防止意外情况发生时压坏零件及相关结构；夹具限位机构由气缸推动，对整套夹具起到了准确的定位作用。

本实用新型结构简洁、合理，操作简单，属于半自动化压装工作站。压装及夹具部分的快换结构以及自动上料结构可以都有效的节省操作时间、提高工作效率，同时夹具的可调、限位结构还可以保证装配质量；同时配合自动化的控制系统，很好的达到了既节省人力、物力，又提高了效率和精度的目的。

附图说明

图1 钢珠压装工作站结构简图主视图；

图2 钢珠压装工作站结构简图左视图。

具体实施方式

如图1、2所示的刹车系统钢珠压装站，包括上料机构、压装机构和检测机构，上料装置采用料筒5固定在主机架4上，待压装的钢珠装在料筒内，料筒内设有进料管6,首次压装时先手动往进料管内加入至少一颗钢珠,钢珠在进料管内竖直方向上依次排列，进料管与出料软管8连接，通过给料气缸7的动作来保证每次只允许一只钢珠进入出料软管8，出料软管端头连接压头12；压装机构采用气缸1固定在主机架上，气缸驱动连接压头，压头与气缸的连接件11采用快换结构，压头下方主机架底部托板16上安装夹具15，夹具与托板通过快速锁紧把手21锁紧连接，夹具15采用X、Y、Z方向均可调的快换夹具，主机架上安装有压装限位机构13和夹具限位机构14，夹具限位机构由气缸20推动连接；检测机构采用在主机架上安装位移传感器10，检测装置9与气缸1连接并在压装过程中随着气缸活塞杆一起运动，检测装置9中的触板与位移传感器10接触，检测数据通过电气控制箱18反馈，主机架4固定在工作台19上；其他辅助设备如防护3、照明灯2、按钮17和触摸屏等固定在工作台19上，电气控制箱18等附件安装在工作台下。

工作时，按下述程序进行：

1)  各种电气控制程序调整好；

2)  手动操作将钢珠装入料筒5；