[发明专利]一种压力润滑整体桶形挺柱装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种喷油泵挺柱装置，具体涉及一种喷油泵压力润滑整体桶形挺柱装置。

背景技术

挺柱部件是柴油机喷油泵中凸轮轴与柱塞之间的关键元件，将凸轮的回转运动变为柱塞的往复运动，常规喷油泵挺柱部件包括挺柱体、滚轮销、滚轮衬套、滚轮等零件，零件之间一般设计为间隙配合，采用飞溅润滑方式。这种结构设计和润滑方式存在不足之处，首先飞溅润滑对运动零件有最低线速度要求，在柴油机或喷油泵的低转速工况时不易形成润滑油膜，而且使挺柱、凸轮等零部件的接触常处于混合润滑状态，在高转速时不易散发掉摩擦热，尤其随着技术发展，喷油泵的供油压力越来越高，挺柱承受的负荷越来越大，对润滑和冷却的要求越来越高，飞溅润滑的挺柱和凸轮结构已凸显出不足；其次，常规喷油泵挺柱中挺柱体的导向长度小，一方面在运动过程中易产生偏斜，导致侧向压力和摩擦力增大以及油膜厚度不均匀，出现提前磨损；另一方面，挺柱体的导向长度小，也易产生变形，加之滚轮衬套虽然降低了滚轮与滚轮销之间的线速度，但也降低了其刚度和强度，导致挺柱整体的承载能力不高。总体来说，常规喷油泵挺柱部件越来越不适应发展要求。

发明内容

本发明一种压力润滑整体桶形挺柱装置，所要解决的技术问题是提高喷油泵压力润滑、冷却功能及承载能力，可应用到直列泵、单体泵、共轨供油泵中。

为解决上述技术问题，本发明采用的方案为：

一种压力润滑整体桶形挺柱装置，主要包括支撑套筒1、导向键2、挺柱体3、滚轮销4、滚轮5，其特征在于，挺柱体3上设置有2个通孔8、滚轮销孔9、滚轮销孔10及导向槽11，滚轮5套装在滚轮销4上，安装于挺柱体3的滚轮销孔9和滚轮销孔10之间，挺柱体3、滚轮销4、滚轮5组装成一体，装配在支撑套筒1内，依靠导向键2在挺柱体壁面导向槽11内进行导向和限位。

上述滚轮销4与挺柱体3采用过盈配合，过盈量为0.01～0.039mm，滚轮5与滚轮销4为间隙配合，间隙为0.071～0.122mm，挺柱体3与支撑套筒1为间隙配合，间隙为0.025～0.089mm。

上述支撑套筒1外圆壁面设计2条纵向油槽6，油槽尺寸为R0.3，长度至支撑套筒1底面边缘，在2条纵向油槽6入口处设计横向通孔7，尺寸为Φ6mm。

上述滚轮5材料采用高速工具钢W6Mo5Cr4V2，滚轮销4材料采用铍青铜QBe2。

本发明一种压力润滑整体桶形挺柱装置与现有技术相比具有以下有益效果：

1、实现挺柱部件和凸轮轴的压力润滑，在柴油机或喷油泵所有运转工况过程中，润滑油都有确定的流向和流量，不仅在挺柱与支撑套筒之间形成压力润滑油膜，而且润滑油直接射向滚轮和凸轮，润滑和冷却效果优于常规挺柱部件的飞溅润滑。

2、挺柱体采用整体桶形结构，外圆导向长度大，形变小，易于形成压力润滑油膜，提高承载能力。

3、在挺柱体内设计有2个通孔，一方面减小挺柱部件在运动过程中的泵吸作用，另一方面在挺柱往复运动过程中可形成润滑油射流，进一步冷却润滑滚轮和凸轮，提高滚轮和凸轮的疲劳接触寿命。

4、取消滚轮衬套，增强滚轮销和滚轮的刚度，提高承载能力，并且减小零件数量，降低成本。

5、滚轮销、滚轮材料匹配合理，耐磨性能好。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为支撑套筒结构示意图；

图3为本发明挺柱体剖视图1；

图4为本发明挺柱体剖视图2

图5为本发明工作示意图。

具体实施方式

本发明的最佳实施例如图1、图2、图3、图4、图5所示：一种压力润滑整体桶形挺柱装置，主要包括支撑套筒1、导向键2、挺柱体3、滚轮销4、滚轮5，其特征在于，挺柱体3上设置有2个通孔8、滚轮销孔9、滚轮销孔10及导向槽11，滚轮5套装在滚轮销4上，安装于挺柱体3的滚轮销孔9和滚轮销孔10之间，挺柱体3、滚轮销4、滚轮5组装成一体，装配在支撑套筒1内，依靠导向键2在挺柱体壁面导向槽11内进行导向和限位。

上述滚轮销4与挺柱体3采用过盈配合，过盈量为0.01～0.039mm，滚轮5与滚轮销4为间隙配合，间隙为0.071～0.122mm，挺柱体3与支撑套筒1为间隙配合，间隙为0.025～0.089mm。

上述支撑套筒1外圆壁面设计2条纵向油槽6，油槽尺寸为R0.3，长度至支撑套筒1底面边缘，在2条纵向油槽6入口处设计横向通孔7，尺寸为Φ6mm。

上述滚轮5材料采用高速工具钢W6Mo5Cr4V2，滚轮销4材料采用铍青铜QBe2。

来自发动机的压力润滑油经油道12进入环槽13、到达横向通孔7，一方面从2条纵向油槽6射向滚轮和凸轮，另一方面通过横向通孔7进入支撑套筒1与挺柱体3之间的间隙，从挺柱体3的两端流出。在挺柱部件往复运动中，挺柱部件周围的润滑油进入滚轮销4和滚轮5之间的间隙进行润滑，挺柱上部的润滑油经挺柱体3的两个通孔8射向滚轮5。