[发明专利]回收火法冶炼提锌尾渣的方法

说明书

技术领域

本发明属于废弃资源有效利用的技术领域，具体涉及回收火法冶炼提锌尾渣的新方法。

背景技术

通过火法提锌后得到的尾渣，其MFe品位约20％-25％，TFe在50％左右，通常回收利用是将其返回炼铁高炉进行回炉使用。在回炉的过程中，TFe进行进一步还原，为下一道工序作好基础，但里面的Fe就进行了再次还原，在进行炼铁时又将产生大量的废弃物，产生新的污染。

本发明的发明人提供了一种新的方法利用火法提锌后得到的尾渣，找到了废弃资源再利用的新方法，尽可能的减少了废弃资源再利用所产生的二次污染。

发明内容

本发明所解决的技术问题是提供一种回收火法冶炼提锌尾渣的新方法，它是通过除杂、球磨、磁选、重选等工序处理，得到金属铁品位大于80％的物料产品。因该产品铁品位高，可直接用于钛白粉生产作还原剂，或参与到其他需要金属铁的反应中。

本发明提锌尾渣回收方法包括如下步骤：

A、预处理尾渣；

B、球磨、磁选得到金属铁品位约40-50％的富集料；

C、富集料经球磨、磁选、重选得到金属铁品位大于80％的物料产品。

其中，步骤A预处理包括以下工序：(1)除杂：除去尾渣中的砖头、纸屑及铁块。除杂时除去铁块，是因铁块无法通过球磨研磨至较细的粒度，故先选出来，以免影响后续加工，并增加加工能耗。(2)分选、破碎尾渣：如果尾渣中还含有无法采用球磨机加工的大块含铁尾渣，可先将这部分大块含铁尾渣分选出来，然后将大块尾渣破碎至可采用球磨机加工的粒度。实际操作中，分选出的大块含铁尾渣及尾渣的破碎粒度均以所采用的球磨机规格为准。预处理后，含铁尾渣MFe品位约20％-25％。

在步骤B所得MFe品位约40％-50％的富集料的基础上，进一步的步骤C精制富集料：是指将该富集料经过球磨、磁选、重选、干燥步骤处理，可得到MFe品位大于80％的物料产品。即步骤B属于尾渣粗加工工序；步骤C属于尾渣精加工工序。

步骤B的粗加工工序中可采用多次球磨、多次选矿、多种方法选矿的方式对尾渣进行富集，得MFe品位约40％-50％的富集料；如尾渣依次经过球磨-磁选工序处理，至少进行1轮球磨-磁选工序，优选采用2球磨-磁选工序。发明人试制时发现，若只经过1轮球磨-磁选工序，选出的富集料中金属铁品位受提锌尾渣的初始含量影响极大。如：提锌尾渣的含铁量不等，尾渣中不可避免地存在一定的碳颗粒，当含铁量为20％左右时，经第一轮球磨-磁选工序处理所得富集料中金属铁品位在35-45％范围内波动，质量难以控制，该品位的富集料进入精制工序，增加了精制工序的控制难度，最终产品MFe通常在80％-85％，但无法达到88％、甚至达到90％以上的要求。若要提高最终物料产品的金属铁品位，优选采用2轮球磨-磁选工序(以下简称“二磨二选”)。经过二磨二选选出的富集料中金属铁品位可完全能够满足40-50％的要求，最终物料产品可达到MFe品位大于85％的质量要求。实际操作时，粗加工采用2轮球磨-磁选工序，第1轮球磨-磁选中，球磨采用球磨机球磨，磁选采用1800-2400高斯的磁场强度选矿；第2轮球磨采用球磨机，磁选采用800-1600高斯的磁场强度选矿。

步骤C的精加工工序中的关键步骤是球磨工序，即球磨时是采用多台球磨机串联研磨，并在球磨机间镶嵌磁选机和重力选矿设备对富集料进行逐渐磨选。实际操作中，发明人是采用球磨机、2200-3000高斯磁场强度的磁选机及螺旋分级机镶嵌串联进行逐渐磨选，然后采用摇床和螺旋分级机进行摇选分级制成金属铁MFe品位在78％以上的湿精矿，干燥即得MFe大于80％的物料产品。如，发明人在实际生产中球磨时使用的是8台球磨机，即：2台球磨机串联-磁选机-重力选矿设备(螺旋分级机)-3台球磨机串联-磁选机-重力选矿设备(螺旋分级机)-3台球磨机串联。然后再磁选、重力选矿(可采用摇床和/或螺旋分级机)得金属铁含量在78％以上的湿精矿，干燥(如烘干或自然晾晒)即得含铁量大于80％的物料产品，物料产品金属铁品位可高达91-93％。

本发明步骤B和步骤C中的球磨的目的是去除表面杂质，提高金属铁含量。球磨工序均优选采用湿磨方式研磨：即将破碎后的含铁尾渣或富集料用水稀释成自然流动的流体，进入球磨机进行研磨。这种研磨方式较干磨有以下优点：更为环保、粉尘产生量小；球磨过程对球磨机的衬板及周护板有很好的降温作用，使得衬板及周护板的使用寿命大幅度提高。同时因重选时需要介质参与，水是最经济最环保的介质，故优选采用以水为介质进行湿磨处理。