[发明专利]汽轮机用多孔射油器

说明书

技术领域

本发明涉及一种用于汽轮发电机组润滑油系统中的射油器。

背景技术

原汽轮发电机组润滑油系统中应用的射油器均为单孔射油器，单孔射油器的效率仅能达到9-12％，单孔射油器在运行期间，油箱附近的噪音达到100分贝左右，已经严重超标，使得润滑油箱振动大；同时，单孔射油器的吸入为敞开式，吸油时容易泄露。

发明内容

本发明的目的是为解决原汽轮发电机组润滑油系统中使用的单孔射油器，存在射油器效率低、噪音大、润滑油箱振动大及单孔射油器的吸入为敞开式，吸油时容易泄露的问题，提供了一种汽轮机用多孔射油器。

本发明包括进油管、扩散管、出油管、多孔喷嘴、封闭套、止逆圆盘、挡板、进口滤网、四个导套和四个导柱，所述出油管的输入端与扩散管的输出端连接，扩散管的输入端法兰上沿同一圆周均布设有四个导向螺纹孔，挡板与扩散管的输入端法兰平行设置，挡板上沿同一圆周均布设有四个与导向螺纹孔一一正对的导向孔，封闭套设置在挡板与扩散管之间，且封闭套的前端与扩散管输入端法兰连接，封闭套的后端与挡板连接，封闭套与扩散管和挡板形成的腔体为吸入室，进口滤网设置在挡板的后端，四个导套均设置在进口滤网与挡板之间，且四个导套分别与四个导向孔一一对应，四个导柱均设置在吸入室中，且每个导柱的前端与导向螺纹孔螺纹连接，每个导柱的后端穿过导向孔与导套螺纹连接，所述多孔喷嘴设置在吸入室中，且多孔喷嘴的后部与挡板螺纹连接，多孔喷嘴的头部设有数个喷口，挡板上沿同一圆周均布设有8～12个吸入孔，止逆圆盘设置在吸入室中，止逆圆盘的中心处设有通孔，止逆圆盘依靠四个导向柱定位且套装在多孔喷嘴上，通孔的内径大于多孔喷嘴的外径，通孔的内径小于挡板上8～12个吸入孔的内切圆直径，进油管的输出端与多孔喷嘴的后部连通。

本发明的优点是：由于本发明将喷嘴设计为多孔喷嘴，增加了喷油的动能，使得射油器出口处流量增加，满足了机组运行要求，同时也降低了油箱的噪音，多孔射油器在运行期间的噪音为85分贝以下，满足国家电力行业的相关标准。本发明不仅将扩散管2下端与封闭套5和挡板7设计成封闭的吸入室11，同时止逆圆盘6也防止了动力油从多孔喷嘴4泄露，使得本发明射油器的效率有了较大的提高，总效率可达到18-25％。

附图说明

图1是本发明的整体结构主剖视图，图2是图1的A-A截面视图，图3是多孔喷嘴4的结构主视图，图4是图3的俯视图。

具体实施方式

具体实施方式一：结合图1～图4说明本实施方式，本实施方式包括进油管1、扩散管2、出油管3、多孔喷嘴4、封闭套5、止逆圆盘6、挡板7、进口滤网8、四个导套9和四个导柱10，所述出油管3的输入端与扩散管2的输出端连接，扩散管2的输入端法兰上沿同一圆周均布设有四个导向螺纹孔2-1，挡板7与扩散管2的输入端法兰平行设置，挡板7上沿同一圆周均布设有四个与导向螺纹孔2-1一一正对的导向孔7-1，封闭套5设置在挡板7与扩散管2之间，且封闭套5的前端与扩散管2输入端法兰连接，封闭套5的后端与挡板7连接，封闭套5与扩散管2和挡板7形成的腔体为吸入室11，进口滤网8设置在挡板7的后端，四个导套9均设置在进口滤网8与挡板7之间，且四个导套9分别与四个导向孔7-1一一对应，四个导柱10均设置在吸入室11中，且每个导柱10的前端与导向螺纹孔2-1螺纹连接，每个导柱10的后端穿过导向孔7-1与导套9螺纹连接，所述多孔喷嘴4设置在吸入室11中，且多孔喷嘴4的后部与挡板7螺纹连接，多孔喷嘴4的头部设有数个喷口4-1，挡板7上沿同一圆周均布设有8～12个吸入孔7-2，止逆圆盘6设置在吸入室11中，止逆圆盘6的中心处设有通孔6-1，止逆圆盘6依靠四个导向柱10定位且套装在多孔喷嘴4上，止逆圆盘6依靠导向柱10上下浮动，止逆圆盘6用于防止动力油从多孔喷嘴4喷出后还未达到扩散管2内泄露，使动力油源得到有效利用，通孔6-1的内径大于多孔喷嘴4的外径，通孔6-1的内径小于挡板7上8～12个吸入孔7-2的内切圆直径，进油管1的输出端与多孔喷嘴4的后部连通。

具体实施方式二：结合图1说明本实施方式，本实施方式与具体实施方式一不同的是它还增加有射油器挂环12，射油器挂环12安装在出油管3上，射油器挂环12便于多孔射油器在润滑油箱内挂装和连接。其它组成与连接关系与具体实施方式一相同。

具体实施方式三：结合图2说明本实施方式，本实施方式的挡板7上的吸入孔7-2的数量为10个。其它组成与连接关系与具体实施方式一相同。

本发明的工作原理：动力油从进油管1进入经多孔喷嘴4喷出后，其动能增加，进入扩散管2内，导致扩散管2的入口处出现一定真空，使得油箱内润滑油跟随动力油一起进入扩散管2内，使出油管3流量增加，满足机组运行要求。