[发明专利]特厚板坯铸机使用中间包浸入式水口自动变渣线的方法

说明书

技术领域

本发明属于板坯连铸技术领域，提供了一种特厚板坯铸机使用中间包浸入式水口自动变渣线的方法，适用于400mm厚板坯连铸机，提高铸机中间包浸入式水口寿命。

背景技术

中间包浸入式水口在连铸生产中起到分流、防止二次氧化、稳定结晶器钢水流场、提高铸坯质量、防止卷渣及漏钢等多重作用。对于400mm特厚板坯铸机的铸坯质量表面及内部质量要求极高，其中对中间包浸入式水口使用方面做好保护浇注。但是，在使用过程中考虑几个因素：(1)中间包浸入式水口的使用寿命短是影响连铸机连浇炉数少，使铸机不能完全发挥出所具备产能；(2)当浇注连浇炉数提高时，在浇次中间需要更换水口，而更换水口过程中结晶器液面波动幅度较大、结晶器内保护渣更换等操作使结晶器内的钢水发生二次氧化，最终更换水口期间浇注铸坯质量受到影响；(3)假如在浇钢过程中采用人工手动变渣线时，因手动操作存在精度偏差，影响结晶器保护渣熔化及消耗情况，从而也影响铸坯质量。为此，结合首秦3号400mm厚板坯连铸连铸机生产规格模式，以及使用中间包浸入式水口型号，开发出了一种400mm特厚板坯铸机有效使用中间包浸入式水口自动变渣线的方法。

发明内容

本发明的目的在于提供一种特厚板坯铸机使用中间包浸入式水口自动变渣线的方法，解决了因手动操作存在精度偏差，影响结晶器保护渣熔化及消耗情况，从而也影响铸坯质量的问题。

本发明根据采用中间包浸入式水口自动变渣线技术，利用不间断的变渣线，避免了中间包浸入式水口局部长时间被侵蚀的现象，大幅提高了使用寿命；利用提高铸机连浇炉数发挥铸机最大产能；利用自动的匀速且较小幅度的变渣线使结晶器液面波动微小，避免了因中间包车上两侧液压缸高度偏差大使水口偏流而影响铸坯质量；利用减少更换水口数量减少水口坯，从而降低水口坯判废率。

本发明的工艺步骤为：

(1)将位置传感器安装到中包车的液压缸上，通过位置传感器反映的数值得到浇钢过程中中包车实际标高的平均值；

(2)将自动测量液位的仪器安装到结晶器上，通过结晶器液位自动测量系统得到浇钢过程中的实际结晶器液位；

(3)将浸入式水口安装在中包车上，测量中包车底部至浸入式水口顶部的距离；

(4)将中包车下降到最低位，测量中包车底部至结晶器铜板顶部的距离；

(5)将计算浇钢过程中浸入式水口的实际浸入深度的公式输入到铸机的软件程序中，根据浸入式水口的实际浸入深度公式，得到浇钢过程中中包车位于某一高度时，浸入式水口的浸入深度；

(6)在铸机的自动化系统里，设定中包车高度变化的时间间隔、以及每次的变化量，从而实现浸入式水口的自动变渣线操作。

图1为计算及操作图。将计算浇钢过程中浸入式水口的实际浸入深度的公式输入到铸机的软件程序中，其计算公式为：实际浸入式水口浸入深度＝中包车底部至浸入式水口顶部的距离-(中包车实际标高平均值+中包车满低位时底部至结晶器铜板顶部的距离+实际结晶器液位)，将该公式输入到铸机的软件程序中，从而实现浸入式水口的自动变渣线操作。

附图说明

图1为计算原理及操作图。其中，中包车实际标高平均值1、中包车底部至浸入式水口顶部的距离2、中包车满低位时底部至结晶器铜板顶部的距离3、实际结晶器液位4、实际浸入式水口浸入深度5、中包上位高度6、结晶器顶部7、中包地位高度8、结晶器9。

具体实施方式

根据中间包两侧升降液压缸位置极限，及中间包浸入式水口各种尺寸，再利用水口浸入深度计算原理，实现中间包浸入式水口自动变渣线技术，具体计算原理及操作如下所示：

中包车底部至浸入式水口顶部的距离为870mm(序号2)，中包车满低位时底部至结晶器铜板顶部的距离为595mm(序号3)，实际结晶器液位为80mm(序号4)，根据公式实际浸入式水口浸入深度＝2-(1+3+4)，当中包车实际标高为25mm(序号1)时，浸入式水口的实际浸入深度为170mm；当中包车实际标高为65mm(序号1)时，浸入式水口的实际浸入深度为130mm。在铸机的自动化系统里，设定每间隔5分钟中包车实际标高变化5mm，变化范围为25-65mm。因此，浸入式水口的实际浸入深度每间隔5分钟自动变化5mm，变化范围为130-170mm。