[发明专利]气动油田抽油机

说明书

技术领域

本发明涉及一种抽油机，具体地说，是一种气动油田抽油机。

背景技术

石油化工行业是国民经济发展的基础行业，同时也是耗能大户。目前，我国石油化工行业中抽油机的保有量在10万台以上，电动机装机总容量在3500MW，每年耗电量逾百亿kW·h。抽油机的运行效率极低，在我国平均效率为25.96％，而国外平均水平为30.05％，年节能潜力可达几十亿kW·h。我国的油田多为低渗透的低能、低产油田，大部分油田要靠注水压油入井，再用抽油机把油从地层中提升上来。以水换油或者以电换油是我国油田的现实，因而，电费在我国的石油开采成本中占了相当大的比例，所以，石油行业十分重视节约电能。多年来，各采油厂一直致力于解决抽油机的节能问题。

传统的油田抽油机普遍为游梁式磕头抽油机，众多数量，由于油田采油机生产使用的抽油机的电机负荷是带有冲击性的变化负荷，特别是稠油和高凝结构井，这种情况更为严重，为了使拖动抽油机的电机稳定运行，并且有一定的过载能力，需按抽油机的最大功率来配套电动机，一般为20kW到30kW，电动机经过变速箱带动机械系统把油抽出来，每个井口都要安装这样游梁式磕头抽油机设备，井口与进口之间需要配套安全可靠的电网供电系统，如果井口与井口之间距离比较远，电网对电流有很大的阻碍作用，对能源造成了很大的浪费。并且为了保证电机在过载的情况下能自动断电保护，还需要设计安装围绕电动机的一整套的保护系统，系统繁琐复杂并且价格昂贵。传统的磕头抽油机还普遍存在着起动冲击大，运行耗电多，功率过大造成的效率低下，等诸多问题，加之油井情况复杂，稠油、结蜡、沙卡现象较多，断杆、烧电机等现象经常发生，设备维修量大。

发明内容

本发明针对传统的油田抽油机耗能大，结构复杂，故障率高，设备维修量大等缺点，设计了一种气动油田抽油机。

本发明的气动油田抽油机，包括底座，安装在底座上的支架，支架上安装有轴承座，游梁安装在轴承座上，驴头安装在游梁一端，悬绳器安装在驴头上，游梁两端分别安装有流线型的腔体，在游梁中安装有连接两腔体的管路，管路和腔体连通成一个密封腔，密封腔内充满流体物质，腔体内安装有气囊，气囊设置有进气通道和出气通道，进气通道和出气通道与换向滑阀连接，换向滑阀的进气口与气源相连，换向滑阀安装在游梁上靠近中点的两侧，支架上还安装有弧形凸轮。

优选的是，所述的弧形凸轮安装在以轴承座为圆心的圆周上225°和315°位置。

本发明的气动油田抽油机，以压缩空气驱动抽油机，无需铺设电网，节约了费用，节省电能，抽油机利用重力势能做功，使用时不需要考虑油井的情况，遇到堵塞会停止工作，不会像传统抽油机出现烧毁电动机的问题，从而故障率低，工作安全，无需设置安全保护系统，压缩空气可循环使用，工作效率极高。可使用风力驱动压缩机收集压缩空气，收集的压缩空气就地就可直接驱动气动抽油机进行抽油作业，减少了地域限制。

附图说明

附图1为本发明的气动油田抽油机结构图。

具体实施方式

本发明的气动油田抽油机，如图1所示，包括底座1，安装在底座1上的支架2，支架2上安装有轴承座3，游梁4安装在轴承座3上，驴头5安装在游梁4一端，悬绳器6安装在驴头5上，游梁4两端分别安装有流线型的腔体7，在游梁4中安装有连接两腔体7的管路，管路和腔体7连通成一个密封腔，密封腔内充满流体物质，腔体7内安装有气囊，气囊设置有进气通道和出气通道，进气通道和出气通道与换向滑阀8连接，换向滑阀8的进气口与气源相连，换向滑阀8安装在游梁4上靠近中点的两侧，支架2上还安装有弧形凸轮9。

所述的弧形凸轮9安装在以轴承座3为圆心的圆周上225°和315°位置。

管路和腔体连通成的密封腔，其中一只腔体和连接腔体的管道，都装满流体物质，另一个腔体内的气囊要事先充入相对应的压缩空气，使气囊充分膨胀，用来排净腔体空间内的空气，使其形成真空，以便流体物质在从下面腔体高速转移到上面腔体的过程中，不会受到空气的阻力，而直接挤压上面腔体内气囊里的压缩空气，为循环到下一台气动油田抽油机的气囊中做好准备。

管路靠近中心的位置的两边分别安装的换向滑阀，用来控制管路两边腔体中的气囊的进气和出气，换向滑阀为凸轮控制的行程滑阀，其行程控制端位于固定在机架上的弧形凸轮的外侧，游梁上下运动的时候，固定在机架上的弧形凸轮静止。因此弧形凸轮就会碰触换向滑阀的行程控制端的滚轮，使其变位换向，就可以控制气囊的进气和出气。