[发明专利]用于动态电阻特性自适应控制的车间焊钳电阻测量方法

说明书

技术领域

本发明涉及用于动态电阻特性自适应控制的车间焊钳电阻测量方法，属于焊接领域。

背景技术

在现场生产中，存在恒流控制、恒压控制、动态电阻等点焊监控方式，其中动态电阻控制方式是在确定出典型工艺范围条件下的动态电阻曲线后，在实际监控过程中，根据相同工艺条件下实际焊点动态电阻曲线的发展趋势并与标准动态电阻曲线相比较，根据比较所产生偏差的结果，随时调整晶闸管的导通角对热量进行实时调节，使实际动态电阻与标准动态电阻的变化规律相吻合在允许的误差范围内。把这种严格按照优质熔核形成规律反馈调节动态电阻下降速率并自动监控下降幅度是否达到给定阈值的主动调控模式称为动态电阻特性自适应控制法。该法又称DRC法。由于焊钳的阻值会随着电极的压溃而发生变化，而这一变化会影响动态电阻控制的效果。

但是，目前的动态电阻特性自适应控制法并未将电极使用过程中的变形及压溃所引起的电极电阻变化考虑在内，造成使用动态电阻监控过程中存在误差。

发明内容

本发明目的是为了解决目前的动态电阻特性自适应控制法并未将电极使用过程中的变形及压溃所引起的电极电阻变化考虑在内，造成使用动态电阻监控过程中存在误差的问题，提供了一种用于动态电阻特性自适应控制的车间焊钳电阻测量方法。

本发明所述用于动态电阻特性自适应控制的车间焊钳电阻测量方法，该方法对焊钳电阻进行测量，用于动态电阻特性自适应控制时将该测量值做为基准电阻值取用，该测量方法在焊接前进行一次，在焊接过程中进行多次，具体测量方法为：

将焊钳的两个手柄的分别与焊接变压器的二次侧电缆的两端相连，并在该二次电缆上串接一个罗斯线圈，

在焊钳的两个手柄与二次侧电缆连接处施加电压U，并将焊钳口闭合使其短路，利用罗斯线圈测出电流I，根据公式R＝U/I计算得出焊钳的电阻。

本发明的优点：在车间生产中，动态电阻监控方法能有效的提高焊接质量。动态电阻法是根据相同工艺条件测量出合格的电阻点焊动态电阻曲线范围，然后与实际生产过程中的对比进行调节，但是，以往的动态电阻监控方法并未将电极使用过程中的变形及压溃所引起的电极电阻变化考虑在内，造成使用动态电阻监控过程中存在误差，该方法通过减去电极的误差，可显著降低电极的电阻变化对于动态电阻监控方法的影响，使其误差变小。

附图说明

图1是本发明所述用于动态电阻特性自适应控制的车间焊钳电阻测量方法的测量原理示意图。

具体实施方式

具体实施方式一：下面结合图1说明本实施方式，本实施方式所述用于动态电阻特性自适应控制的车间焊钳电阻测量方法，该方法对焊钳电阻进行测量，用于动态电阻特性自适应控制时将该测量值做为基准电阻值取用，该测量方法在焊接前进行一次，在焊接过程中进行多次，具体测量方法为：

将焊钳的两个手柄2的分别与焊接变压器4的二次侧电缆的两端相连，并在该二次电缆上串接一个罗斯线圈3，

在焊钳的两个手柄2与二次侧电缆连接处施加电压U，并将焊钳口1闭合使其短路，利用罗斯线圈3测出电流I，根据公式R＝U/I计算得出焊钳的电阻。

罗斯线圈(Rogowski线圈)是一种空心环形的线圈，是一个均匀缠绕在非铁磁性材料上的环形线圈。输出信号是电流对时间的微分。通过一个对输出的电压信号进行积分的电路，就可以真实还原输入电流。

在车间生产中，动态电阻监控方法能有效的提高焊接质量。动态电阻法是根据相同工艺条件测量出合格的电阻点焊动态电阻曲线范围，然后与实际生产过程中的对比进行调节，但是，以往的动态电阻监控方法并未将电极使用过程中的变形及压溃所引起的电极电阻变化考虑在内，造成使用动态电阻监控过程中存在误差，该方法通过减去电极的误差，可显著降低电极的电阻变化对于动态电阻监控方法的影响。

具体实施方式二：本实施方式对实施方式一进一步说明，电压U的范围为20V～36V。

具体实施方式三：本实施方式对实施方式一进一步说明，焊接过程中进行多次测量，其测量的时机为：焊接次数每超过20～30次测量一次，或焊接每超过1小时～1.5小时测量一次。

因为电极在使用过程中会发生变形以及磨损，从而引起电极电阻的变化。所以在每天的日常生产开始之前，首先将焊钳短路，测量得到短路电压(如图所示位置)U以及短路电流I，从而得到焊钳的电阻R＝U/I。在生产过程中，测量出实际生产中的电流I以及电压U。则实际焊件的动态电阻值就等于实际生产测量出的电压U除以实际生产中的电流I减去焊钳短路测出的电阻值R。并将该值存储起来，以备采用动态电阻法控制时取用。在焊接一定次数或者一定时间后，由于存在电极的变形以及压溃现象，电极电阻发生变化，可再次对焊钳经行短路，从而测得改变后的电阻值。通过这种方式，将焊钳电阻的变化对于动态电阻控制的影响降到最低。