[发明专利]一种从高品位铜渣中综合回收有价金属的方法

说明书

一.技术领域

本发明涉及一种从高品位铜渣中综合回收有价金属的方法。

二.背景技术

铜加工厂在熔铸青铜、黄铜或白铜等铜合金时，为了防止炉内热量散失和防止金属氧化，都要在熔融状态的铜合金表面覆盖一层木炭。当熔融状态的铜合金要铸成铜板时，则需要把覆盖在铜合金表面的炉渣捞掉。这种炉渣中铜、锡(锌或镍)等金属的含量较高(一般＞30％)，具有较高的综合回收利用价值。

目前，从这种高品位铜渣中回收有价金属主要采用物理方法。其中，最常用的方法是“破碎-细磨-筛分”工艺。该工艺可以较好地回收铜渣中的有价金属，但是自然冷却后的炉渣硬度较大而且延展性较好，破碎和磨矿成本较高。目前，对高品位铜渣中回收有价金属的研究较少。因此，很有必要开发一种金属回收率高、生产成本低的从高品位铜渣中综合回收有价金属的工艺。

三.发明内容

本发明的目的是克服现有工艺的不足，提供一种从高品位铜渣中综合回收有价金属的方法。该工艺流程简单，有价金属综合回收率高，生产成本低，回收的金属合金可直接返回到铜合金熔炼工序中。

本发明采用如下技术方案：

熔铸炉表层覆盖的铜渣采用水淬的方式进行冷却，使金属合金和炉渣充分解离，然后手选出颗粒较大的金属合金，手选后的铜渣破碎后进行摇床重选回收有价金属，摇床精矿和手选的金属合金返回到铜合金熔铸工序中，摇床尾矿送尾矿场堆存。

一种从高品位铜渣中综合回收有价金属的方法包括如下步骤和工艺条件：

a、水淬，当熔融的铜合金要铸成铜板时，将覆盖在铜合金表面的铜渣捞出，并直接进行水淬冷却，得到水淬渣，冷却水与铜渣的质量比为2∶1～6∶1；

b、手选，从水淬渣中手选出最小粒径为2mm～5mm的金属合金；

c、破碎，手选后的铜渣进行破碎，使铜渣破碎后的最大粒度为0.3mm～3mm；

d、摇床重选，将破碎后的铜渣进行摇床重选，摇床冲程16～22mm，冲次180～310次/min，摇床重选的精矿与手选的金属合金一起返回到铜合金熔铸工序中，摇床尾矿送尾矿场堆存。

优选的，冷却水与铜渣的质量比为2∶1～6∶1；

优选的，从水淬渣中手选出的金属合金的最小粒径为2mm～5mm；

优选的，手选后的铜渣采用鄂式破碎、对辊破碎、棒磨或球磨的方式进行破碎，使铜渣破碎后的最大粒度为0.3mm～3mm；

优选的，摇床冲程16～22mm，冲次180～310次/min。

该工艺具有以下优点：

1、工艺流程简单，设备投资少，有价金属综合回收率高(＞98％)；

2、水淬冷却产生的铜渣的硬度和延展性都比自然冷却的铜渣小的多，铜渣的破碎成本大大降低，从而大大降低了生产成本；

3、摇床精矿中的金属含量较高(＞50％)，可以和手选的金属合金一起返回到铜合金熔铸工序中，省去了现有回收工艺中后续铜合金的分离提纯环节，具有显著的经济效益。

四.附图说明

图1是本发明一种从高品位铜渣中综合回收有价金属的方法的流程图。

五.具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明具体实施方式进一步说明。

实施例1：

从熔铸炉中捞出约1kg铜渣(含铜16％，含锡11％，含锌3％)，直接进行水淬冷却，冷却水与铜渣的质量比约为2∶1，从水淬渣中手选出225g粒径+4mm的金属合金，手选后的铜渣破碎至粒度为-2mm，然后进行摇床重选，摇床冲程16～22mm，冲次180～310次/min，得到精矿116g(含铜39.50％，含锡19.50％，含锌0.80％)和644g尾矿(含铜0.20％，含锡0.30％，含锌0.29％)，有价金属(指铜、锡和锌)的总回收率(包括手选金属合金和摇床精矿中的金属回收率)为98.12％，生产成本约200元/t铜渣。日处理铜渣1t/d的生产系统设备投资约3万元。

实施例2：