[发明专利]局部壁厚变化大的外观面板制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种局部壁厚变化大的外观面板的制造方法。

背景技术

在平滑的外观面板设计中，外观面板的壁厚变化超过25％时，注塑成型时在厚薄交接处就很容易产生收缩痕，并且薄壁处容易产生包胶困气，产生气痕、熔接线等外观缺陷。为此，绝大多数技术人员都采用大过渡斜面、变模温技术来解决这种壁厚变化大的外观面板注塑问题。但大过渡斜面通常会造成外观面板较大面积厚度变薄，强度下降，或是面板背面具有的一些结构限制了过渡斜面不能太大，并且采用变模温技术使得模具成本和注塑成本大幅上升。因此，有必要进一步改进。

发明内容

本发明的目的旨在提供一种设计合理、简单可靠、低成本的局部壁厚变化大的外观面板制造方法，以克服现有技术中的不足之处。

按此目的设计的一种局部壁厚变化大的外观面板制造方法，包括压缩油缸，连接杆，凸轮，压缩块和注塑件型腔，压缩油缸通过连接杆与凸轮连接，凸轮的顶部与压缩块相接触，压缩块设置在外观面板模具的背面并可前后活动，其特征是当注塑射胶时，此压缩块端面后移，使注塑件型腔对应部位的壁厚保持较大的厚度；当塑胶熔体流过压缩块区域后，压缩块被挤压至所需位置，注塑件型腔对应部位的壁厚被压薄至所需厚度。

所述注塑件型腔对应部位的壁厚在压缩前保持较大的厚度d1，d1＝2.0-3.5mm；在压缩后被压薄至设计厚度d2，d2＝0.5-1.5mm。

所述压缩块的驱动力来源于注塑机自带的顶针油缸或额外增加的液压油缸等直接驱动，或通过凸轮等传动机构间接驱动，其运动行程由油缸行程及传动机构结构进行控制。

所述压缩块运动的时间应当准确控制，该控制信号与注塑机控制系统连接，控制压缩油缸动作时间可在注塑机射胶动作开始至开模前的时间段内进行准确控制。

本发明使得薄壁区域注塑时保持较大厚度，充模容易，不致产生包胶、困气等缺陷，后续的挤压动作使多余的胶料对薄壁区域进行类似保压补胶的动作，从而降低壁厚变化区域的表面收缩。

附图说明

图1为本发明的一实施例结构示意图。

图2为图1中的压缩块挤压至设定厚度时的结构示意图。

图中：1为压缩油缸，2为连接杆，3为凸轮，4为压缩块，5为注塑件型腔。d1、d2为压缩前后注塑件型腔5对应部位的壁厚。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述。

参见图1-图2，一种局部壁厚变化大的外观面板制造方法，包括压缩油缸1，连接杆2，凸轮3，压缩块4和注塑件型腔5，压缩油缸1通过连接杆2与凸轮3连接，凸轮3的顶部与压缩块4相接触，压缩块4设置在外观面板模具的背面并可前后活动。在注塑射胶过程中，压缩油缸1带动连接杆2向前运动时，凸轮3将压缩块4推动至图2示意位置，此时压缩块4将注塑件型腔5对应部位的壁厚压薄。在下一个注塑周期开始前，压缩油缸1回退，凸轮3恢复至图1示意状态，压缩块4也往后回退，此时，注塑件型腔5对应部位的壁厚处于较厚状态。注塑件型腔5对应部位的壁厚在压缩前保持较大的厚度d1，d1＝2.0-3.5mm；在压缩后被压薄至设计厚度d2，d2＝0.5-1.5mm。

在注塑初始阶段，压缩块4对应型腔壁厚较厚，因此注塑成型容易，当熔胶充满其对应区域之后，压缩块4在压缩油缸1的驱动下进行挤压，将该处壁厚压薄，同时还起到一个类似保压的作用，减轻或消除壁厚突变处的缩痕。并且由于此处是以较大的壁厚注塑充模的，因此避免了包胶困气、熔接线等缺陷，大大提升了外观面板的表面品质。

压缩块4的驱动力来源于注塑机自带的顶针油缸或额外增加的液压油缸等直接驱动，或通过凸轮3等传动机构间接驱动，其运动行程由油缸行程及传动机构结构进行控制。

压缩块4运动的时间是可以准确控制的，该控制信号与注塑机控制系统连接，控制压缩油缸1动作时间可在注塑机射胶动作开始至开模前的时间段内进行准确控制。

应当理解，以上所描述的具体实施例仅用于解释本发明，而不用于限定本发明。由本发明的精神所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。