[发明专利]轮胎成型机卸胎胚装置及其方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种用于轮胎成型机的卸胎胚装置及其卸胎胚方法，属于橡胶机械领域。

背景技术

目前配套于各类运载器的橡胶轮胎，主要是采用成型机将钢丝胎圈、胎体组件和带束层-胎面组件通过压合、反包等工艺制成胎胚。

现有轮胎成型机普遍地采取二鼓或三鼓主机结构，如在三鼓成型机中是在胎体鼓上制备胎体组件、再将胎体组件输送至成型鼓上完成胎胚的反包成型，制备后的胎胚由带束层传递环从成型鼓传递至卸胎胚装置，最终由卸胎胚装置将胎胚移出主机，整个胎胚制造过程完成。

如以下在先公开的专利，申请号为ZL200710016571.4，名称为制造轮胎胎胚的

三鼓成型机及其方法，其技术方案是构成主机的胎体鼓、带束层鼓和成型鼓均设置在同一水平轴线的底部导轨之上。用于将制备的胎体组件输送至成型鼓的胎体传递环组件滑动连接于底部导轨之上，用于将制备的带束层-胎面组件输送至成型鼓的带束层传递环滑动连接于底部导轨之上。与主机轴向中心线相交叉排列的卸胎机构采用悬挂式胎胚传递方法，即沿卸胎机构顶部横梁上的导轨，轮胎从带束层传递环传递并卸载至装胎小车。

上述胎坯制造设备与卸胎胚装置存在的问题是：

1、胎胚制造采用底部导轨进行往复传递，卸胎机构采用顶部导轨悬挂式卸载方式。此类交叉排列的设备安装结构，既易造成人员与设备的碰撞而发生安全事故，同时对于地面平整度与传递部件安装精度的要求也较高，也不利于卸胎机构的安装与检修。

2、向装胎小车的卸载过程中，需为承载胎胚的托胎辊组件预留出足够的进退行程，这是上述主机与卸胎机构采用交叉排列安装方式的初衷，即为节省卸胎机构占用的空间面积而重复利用叠加区域的行程距离。但是此类结构方式限于胎胚制造采用底部导轨的主机结构，若胎胚制造也采用顶部导轨的传递方式，就不可能再采用上述卸胎机构与主机的交叉排列方式了。

有鉴于此特提出本专利申请。

发明内容

本发明所述的轮胎成型机卸胎胚装置及其方法，其目的在于解决现有技术存在的缺点而结合胎胚制造采用顶部导轨的传递方式，将卸胎胚装置整体地设置于主机一侧。为满足托胎辊组件卸载时需要的进退行程、节省卸胎机构单独占用的空间而采取从初始工位至卸载工位的水平旋转结构与方式，以充分利用地面以上空间。

另一发明目的在于，有效地降低针对卸胎胚装置与主机之间传递部件安装精度的要求，有利于对卸胎机构实施安装与检修，避免现场操作人员与设备发生碰撞等安全事故。

为实现上述发明目的，所述的轮胎成型机卸胎胚装置，具有设置至少1个装胎工位的装胎小车和支撑架。其中，

在支撑架的顶部横梁上，垂向地连接有滑架；

在滑架上水平地连接一悬臂，在悬壁的端部连接有用于承载胎胚的托胎辊组件；

在卸胎胚装置的初始工位，托胎辊组件的中心轴线与轮胎成型机主机的中心轴线重合。与现有技术的区别之处在于：

在滑架上垂向地设置一转轴，悬臂水平地连接于转轴端部；

在滑架上设置有用于驱动转轴沿水平面旋转的第一驱动装置。

如上述基本方案，在满足托胎辊组件卸载胎胚过程中需要的行程距离基础上，从节省卸胎机构整体占用空间考虑，采取以上水平旋转的驱动结构与卸载方式，即胎胚可旋转地脱离主机，所述支撑架的顶部横梁长度得以有效地缩短、滑架沿顶部横梁的纵向滑动距离也得以缩短、有效地控制卸胎胚装置的整体占用空间面积。

实际上，上述卸胎胚装置既可应用胎胚制造采用顶部导轨传递的轮胎成型机，也可以应用于胎胚制造采用底部导轨传递的轮胎成型机。

基于本发明的设计构思，解决现有技术存在问题的出发点主要集中于改进卸胎胚装置的整体结构设计与卸载传递方式。在本发明申请中所提及的驱动装置、包括部件往复运动中采用的导向机构，可以是现有技术手段的多种类型，例如采用气缸、减速电机、油缸等驱动装置，以及采取螺杆-螺母、丝杠-丝母、同步带-同步带轮、齿轮-齿条等传输过程中的导向机构。

较为优选的实施方案是，所述的第一驱动装置包括有，设置在滑架上的第一气缸，与第一气缸的驱动轴连接的第一齿条，以及与第一齿条啮合并连接于转轴端部的第一齿轮。

针对胚制造采用顶部导轨传递的轮胎成型机，在所述的卸胎胚装置中，支撑架整体地连接于轮胎成型机主机顶部的龙门架的一侧，支撑架与龙门架呈90°；

第一驱动装置通过转轴驱动悬臂沿水平面旋转180°。