[发明专利]单梁起重机的主梁

说明书

技术领域

本发明涉及一种起重机主梁改进结构，特别是涉及一种单梁起重机的主梁。 

背景技术

目前，电动单梁起重机、葫芦门式起重机的主梁结构形式一般有两种（如图1、图2所示），一种是使用钢板压延成U形槽，在U形槽里面焊接支撑筋板，然后把工字钢与筋板焊接，最后用侧板把工字钢与U形槽焊接在一起，该制作方法对接焊缝较多；U形槽与侧板都需要冷弯或压延成型，由于按国家现行标准，主梁要求一定的上拱度，U形槽在拼焊组合时就要形成一定的拱度，工字钢也需要使用冷弯或火焰加热的方法形成一定的拱度；而且因为四条主焊缝位置和形状问题，实现自动焊接较困难；焊接和制造过程中需要控制的工艺较多，制作工艺相对复杂。另一种是使用四块钢板直接拼焊成型，虽然能很好的解决起拱、成型的问题，且所有外面焊缝可以采用自动焊接，但为满足电动葫芦运行的强度需要，下盖板通常要加宽、加厚，这样会使起重机主梁自重加大，增加生产成本。 

专利号为CN200720091601.3的中国专利公开了一种“单梁起重机的主梁”（如图3所示），包括横断面为U型的梁盒体和通过两侧的连接腹板固连在所述梁盒下方的给工字钢，其中一侧的连接腹板与梁盒体之间为整体冷压框架结构。其优点是成型后主梁的焊缝减至三条，具有一定的积极效果。然而上述专利公开的主梁结构并非最佳方案，虽然减少了一条焊缝，但其制造成型工艺和焊接工艺相对复杂，而且增加了箱盒里面筋板的焊接难度，与老产品相比技术进步有限。 

专利号为CN200920297226.7的中国专利公开了一种“单梁起重机的主梁”（如图4所示），包括梁主体和其底端固定的载重钢板，在梁主体内腔沿横向方向每隔一段距离固定有加强板，且梁主体为由一片钢板冷弯制成的轴对称的半封闭结构体。通过对钢板冷弯的方法，虽然可以把起重机主梁的焊缝减少到两条，解决了主梁的拱度问题，但在制造过程中发现该结构存在以下几个问题：1、当主梁冷弯成型后高度过大，比如高度超过700mm时，箱型主梁内部筋板的施焊条件较差。2、箱型主梁制造过程钢板成型工艺相对麻烦，使用压力机和折弯机成型时，受设备条件限制，生产效率相对较低，如采用冷弯成型线生产时，因成型工艺复杂，设备投资又太高。3、当起重量或跨度较大时，需要的主梁箱型钢板宽度较大，仍需要进行钢板的拼焊。4、主梁生产时，因为是一张钢板整体冷弯成型，受现行量产钢板规格的限制较大，部分宽度的钢板存在废料率较大的问题。 

发明内容

本发明要解决的技术问题就是克服上述现有技术的不足，而提供一种结构简单，容易制造加工，提高生产效率，降低制造成本的单梁起重机的主梁。 

为解决上述技术问题，本发明的技术方案为： 

一种单梁起重机的主梁，包括上承力板、下承力板，以及把上承力板和下承力板焊固连接在一起的两对称异形侧板，在梁主体的内腔沿横向方向每隔一段距离固定有把所有外围钢板连接在一起的加强板，主梁横截面为近似组合截面，上部为下开口矩形，中间为上、下开口倒等腰梯形，下部为上开口矩形，且上部开口矩形的长边和宽边大于下部上开口矩形的长边和宽边，所述上承力板宽度大于两侧板之间的最大宽度，下承力板的宽度大于两侧板之间的最小宽度，而小于两侧板之间的最大宽度，上承力板大于或等于两侧板，下承力板的厚度大于两侧板的厚度。

所述主梁内的加强板垂直于主梁侧壁，并且完全填充于主梁体内侧。 

所述加强板上还设有带翻边的通孔。 

所述上承力板与加强板之间还设有条形过渡钢板，过渡钢板焊固在加强板上端面，过渡钢板与上承力板对应位置横向设有细长方形通孔，通过该通孔从外部将过渡钢板和上承力板焊固在一起。 

所述过渡钢板长度略小于加强板宽度，所述通孔长度略小于过渡钢板长度，通孔宽度小于过渡钢板的宽度。 

所述两侧板的下部向内凹进并焊固在呈向上凸起的弧面的下承力板上。 

所述下承力板厚度大于上承力板厚度。 

相同起重量的下承力板宽度相同。 

本发明技术方案的有益效果是： 

1、本发明主梁两异形侧板，在冷弯成型时仅需要在满足强度要求的宽度的钢板上形成两个150°折角，不但容易实现，而且冷弯成型设备投资很小，大大降低了制造成本。

2、本发明下承力板与冷弯成型的异形侧板下部钢板焊接前，通过下料的方法就可以实现起重机主梁的起拱问题，不用火焰三角区加热的方法使起重机主梁起拱，节能降耗，简化了生产工艺，延长起重机使用寿命，可最大限度的减轻主梁重量，节约生产成本，符合国家倡导的低碳环保要求。