[发明专利]一种汽车铝合金车轮喷粉预热工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种汽车铝合金车轮的表面涂覆工艺，具体地说，涉及一种汽车铝合金车轮喷粉预热工艺。

背景技术

近几年我国汽车铝车轮制造取得了突飞猛进的发展。作为汽车驱动系统的关键部件之一，消费者对汽车铝合金车轮不仅要求有可靠稳定的安全性和舒适性，而且对其外观要求也越来越高，一些汽车高端市场甚至将铝合金车轮的外观上升到艺术品的角度来要求。

目前我国有近150家专业生产汽车铝合金车轮的企业，产量约占全球铝合金车轮总产量的50％，但制造水平在世界上尚属中等，特别是铝合金车轮的铸造技术和世界先进水平差距甚远。受铸造技术的影响，我国铝合金车轮毛坯素材一般较差，产品表面显微疏松、针孔、渣孔等铸造缺陷普遍存在，而企业表面涂覆一般在清洗、烘干后就直接进入喷粉线喷粉，由于清洗线和喷粉线有一定的距离，清洗后烘干的温度并不高，待产品流转到喷粉线时已处于较冷的状态，因前期铸造缺陷产生的表面显微疏松、针孔、渣孔等问题就会使产品在喷粉烘烤、喷漆烘烤后起泡，涂覆一次性合格率低、返修率高；而且因毛坯素材存在显微疏松、针孔、渣孔等铸造缺陷使最终产品表面质量差，不能达到汽车铝合金车轮高端市场外观的要求。因此我国汽车铝合金车轮行业需要研发一种可弥补前道铸造工序素材质量差、提高喷粉喷漆过程中漆膜与素材间的附着力高、提高产品一次性合格率的表面涂覆新工艺。

发明内容

本发明的目的是克服现有铝合金车轮涂覆工艺的不足，在喷粉之前将铝合金车轮预热，将素材不致密空间内所含空气预热到一定温度，即将素材表面微观疏松、针孔、渣孔等不致密空间内的水分烤干，将素材表面所含结晶水的氧化物分解烤干，使喷粉烘烤、喷漆烘烤后不致密空间内的空气不再膨胀，达到涂覆后产品表面针孔、渣孔不显现、不起泡的目的。

实现以上技术的方案是：一种汽车铝合金车轮喷粉预热工艺，在铝合金车轮完成机械加工后对毛坯表面打磨处理；然后上清洗线，清洗完成后在120±5℃温度下烘干，烘干时间10～15分钟；然后上粉体线进行粉末喷涂，粉体线设两个烤箱，其中一个在喷粉室之前，是喷涂前的产品预热烤箱，另一个在喷粉室之后，是产品喷粉后的粉底烘烤箱；产品在清洗烘干后首先进入预热烤箱，设计预热烤箱温度在160±5℃，产品预热时间6～8分钟；预热烤箱与喷粉室距离3-5米，使产品在热的状态即预热后温度下降不超过5-10℃的情况下即能进入喷粉室喷粉；喷粉完成后进入粉体烘烤箱，粉体烘烤温度180±5℃，烘烤时间20～25分钟；对喷粉合格的铝车轮进入表面涂覆的下一道工序。采用百格试验方法、统计表面涂覆工序返修率和综合合格率，以验证本发明的实际效果。

该工艺由于采取在铝合金车轮表面热的状态下进行喷粉，因此粉体与素材间的附着力高，素材因微观疏松、针孔、渣孔等不致密原因造成喷粉起泡现象基本消除，同时使后道工序喷漆起泡现象大大减少，涂覆综合合格率大大提升，产品外观明显改善，该方法可有效弥补铸造工序的不足，是一种降低涂覆产品返修率、不良率、提升铝合金车轮外观品质有效方法。

具体的实施方式

实施例1，533-1880银色喷涂铝合金车轮，在铝合金车轮完成机械加工后对毛坯表面打磨处理；然后上清洗线，清洗完成后在120℃温度下烘干，烘干时间12分钟；然后转上粉体线进入预热烤箱，预热烤箱温度在160℃，预热时间7.0分钟，预热烤箱与喷粉室距离4米，使产品在热的状态即预热后温度下降不超过6℃的情况下即能进入喷粉室喷粉；喷粉完成后进入粉体烘烤箱，粉体烘烤温度180℃，烘烤时间20分钟；对喷粉合格的铝车轮转表面涂覆下道工序。

实施例2，538-2011银色喷涂铝合金车轮，在铝合金车轮完成机械加工后对毛坯表面打磨处理；然后上清洗线，清洗完成后在120℃温度下烘干，烘干时间15分钟；然后转上粉体线进入预热烤箱，预热烤箱温度在160℃，预热时间8.0分钟，预热烤箱与喷粉室距离4米，使产品在热的状态即预热后温度下降不超过7℃的情况下即能进入喷粉室喷粉；喷粉后进入粉体烘烤箱，粉体烘烤温度180℃，烘烤时间25分钟；对喷粉合格的铝车轮转表面涂覆下道工序。

通过表1的铝合金车轮的漆膜附着力对比，使用本专利铝合金车轮的漆膜附着力比原行业工艺的漆膜附着力指标明显提高；通过表2使用本专利涂覆返修率、综合合格率、涂覆成本和原行业工艺相比明显提高。

表1：铝合金车轮的漆膜附着力对比

表2：铝合金车轮涂覆返修率、综合合格率、涂覆成本对比